APQP

Share on facebook
Share on linkedin
Celem APQP jest stworzenie planu jakości produktu, uwzględniając przy tym wymagania klienta. Pozwala na zmniejszenie ilości wad oraz zwiększenie jakości.

Czym jest APQP? Etapy i korzyści APQP

Czym jest APQP?

Advanced Product Quality Planning (APQP) oznacza Zaawansowane Planowanie Jakości Wyrobów.
Metoda APQP została spopularyzowana przez Wielką Trójkę motoryzacji Chrysler, General Motors oraz Ford. To właśnie oni stworzyli zbiór wytycznych, które opisywały w jaki sposób powinno się rozwijać produkty, aby ich jakość była zadowalająca.
Głównym celem APQP jest stworzenie planu jakości produktu, uwzględniając przy tym wymagania klienta. APQP pozwala na zmniejszenie ilości wad podczas produkcji oraz usprawnienie kontroli jakości.
Aktualnie, w roku 2022, APQP posiada 5 faz, jest to już 4 edycja tej metody.


Z czym wiąże się APQP

Główny cel APQP zakłada ustrukturyzowanie procesu produkcyjnego, który obejmuje najistotniejsze zadania. APQP zakłada stworzenie planu kontroli jakości produkcji, aby zapewnić jakość zadowalająca klienta.

5 etapów planowania:

1. Planowanie i określenie programu
Pierwsza etap APQP zakłada zbieranie informacji oraz analizę wymagań klienta na temat nowego produktu. Posiadając te dane możemy zdefiniować nowy program i jego charakterystykę zgodnie z wymaganiami klienta.
Rezultatem tego etapu jest projekt wyrobu oraz zdefiniowanie celów jakościowych.

2. Projektowanie i rozwój wyrobu
Drugi etap APQP obejmuje wykonanie krytycznej analizy wymagań technicznych i inżynieryjnych, potrzebnych do zrealizowania projektu.
W tym etapie prace skupiają się na:
– zakończeniu weryfikacji projektu
– określeniu materiału oraz sprzętu, który jest wymagany do rozpoczęcia produkcji
– utworzeniu planu kontroli dla prototypów
– znalezieniu potencjalnych problemów, które mogą wystąpić w fazie produkcji

3. Projektowanie i rozwój procesu produkcyjnego
Ta faza zakłada zaplanowanie procesu produkcyjnego, który zawierać będzie wymagania z fazy 1 i 2.

Oprócz planu procesu, należy także uwzględnić koszty i jakość produkcji.
Ważnym elementem planu procesu jest określenie wolumenu produkcji, który zaspokoi zapotrzebowanie klientów.

4. Zatwierdzenie wyrobu i procesu
Faza 4 jest fazą testową. Ma ona na celu weryfikację procesu produkcyjnego oraz produktów końcowego.
Etap obejmuje:

– wykonanie serii próbnych, 
– ocenę wydajności procesu
– weryfikację produktów pod względem jakości
– wdrożenie wymaganych poprawek

5. Uruchomienie, ocena i usprawnienie działającej produkcji
Jest to ostatni etap APQP. W tej fazie rozpoczynamy produkcję na docelową skalę, podczas której oceniamy wydajność. Głównymi zadaniami w tym etapie jest identyfikacja problemów, doskonalenie procesu oraz analiza informacji zwrotnych od klientów.
Wynikiem tego etapu jest sprawniejszy proces oraz poprawiony produkt.

Podczas pracy z APQP możemy wykorzystać także narzędzia jakościowe:
– FMEA
– SPC
– PPAP

Jakie korzyści daje wdrożenie APQP

Wdrożenie APQP pozwala na minimalizowanie problemów związanych z niewłaściwą interpretacją umowy lub  wymagań jakościowych. APQP zabezpiecza nas przed produkcją części niezgodnych z standardami, a także zwiększeniem kosztów.

A także:
zgodność produktów z założeniami
– skrócenie czasu wdrożenia nowego produktu na rynek
– ułatwioną komunikację z dostawcami
– identyfikację zdolności do produkcji
– zmniejszenie ryzyka niepowodzenia ze względu na wprowadzenie identyfikacji problemów we wczesnych etapach projektu
– gwarancję dostarczenia dobrej jakości produktu w określonym czasie
– zminimalizowanie zmian w ostatnich etapach rozwoju produktu

Podobne artykuły

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa