Chronometraż - badanie czasu i metod pracy. Definicja
Chronometraż jest jedną z metod ustalania czasu potrzebnego na wykonanie danej czynności lub zadania roboczego.
Wykonuje się go poprzez rejestrowanie poszczególnych elementów pracy w określonych warunkach techniczno-organizacyjnych oraz poziomie wydajności przy ustalonej liczbie pomiarów.
Głównym celem pomiarów jest zbadanie rzeczywistego czasu trwania danej czynności, a następnie określenie optymalnego poziomu czasu, w którym czynność powinna być wykonana, aby ustalony poziom wydajności mógł zostać zagwarantowany.
Na podstawie czasów mierzonych metodą chronometrażu określane są założenia czasów planowanych na wykonanie danych zadań, np. takich jak:
- czas księgowania dokumentów,
- czas produkcji detali,
- czas ustawiania parametrów urządzeń,
- czas wynikający z pracy przy stanowisku pracy o niższym i wyższym poziomie ergonomii,
- czas przezbrajania maszyn,
- czas zadań logistyki wewnętrznej.
Niezwykle istotnym elementem są wspomniane tutaj warunki, w których odbywa się dany pomiar.
Przeprowadzone badania dowiodły, iż zmierzony czas wykonania tej samej czynności przez kilka różnych osób, a także czas wykonania zadania przez tą samą osobę kilkukrotnie różni się od siebie.
Dlatego zawsze należy zwrócić uwagę na otoczenie oraz wszelkiego rodzaju czynniki, które towarzyszą pomiarowi np. pora dnia, poziom zmęczenia operatora, warunki pracy czy poziom osiągniętej wprawy.
Te czynniki mogą wpłynąć na dokładność, szybkość oraz sposób wykonywania danych zadań i operacji.
Historia chronometrażu
Technika ta jest rozwijana od drugiej połowy XIX wieku.
Na przestrzeni lat sposób zbierania pomiarów oraz ich analizy ciągle ewoluowała.
Swój wkład w obecny schemat mieli między innymi S.E. Thompson, który w trakcie swoich prac mierzył czas trwania robót przeprowadzanych na budowie.
Dzięki przeprowadzonym w tamtym czasie doświadczeniom
i symulacjom stworzył on zbiór zasad dotyczących efektywnego dokonywania pomiarów chronometrażowych.
Metoda chronometrażu zawdzięcza swój rozwój również
Ch. Bedauxowi, który jako pierwszy wpisał w jego metodykę wykorzystanie dwóch miar: bezwzględnej i względnej.
Pierwsza odnosiła się do czasu wykonania danej czynności
w oparciu o pomiar chronometrażowy.
Druga z kolei oceniała tempo pracy wykonywanej przez doświadczonych konsultantów.
Dla współczesnych przedsiębiorstw najważniejszym jest, aby wszelkie procesy zachodzące
w organizacji przebiegały w warunkach stabilności.
Im mniejsze odchylenia w ich przebiegu, tym łatwiej go kontrolować i dokonywać ewentualnych usprawnień.
Obecne czasy wymusiły na większości przedsiębiorstw automatyzację procesów produkcyjnych oraz usługowych.
Większość maszyn i urządzeń wykorzystywanych do tych działań posiada systemy operacyjne, programy, dzienniki zdarzeń, rejestrujące wszelkie parametry związane z wspomnianymi procesami.
W tym kontekście wykorzystywanie chronometrażu jako sposobu rejestracji czasu działania maszyny oraz wykonywanych przez nią zadań ma coraz mniejsze zastosowanie.
Jednakże specyfika, stopień szczegółowości wielu zadań oraz zmienność wytwarzanego asortymentu sprawia, iż konieczne jest jego wykonania przez człowieka.
Karol Adamiecki był polskim inżynierem i ekonomistą, żyjącym w latach 1866-1933.
Jest znany jako pionier zarządzania i teorii organizacji.
Jego praca miała istotny wpływ na rozwój nauk o zarządzaniu, szczególnie w Polsce, ale także na arenie międzynarodowej.
Adamiecki opracował wiele teorii i metod zarządzania, z których najbardziej znana to harmonogramowanie – metoda planowania i organizacji pracy, mająca na celu optymalizację procesów produkcyjnych i zwiększenie efektywności pracy opartej o metody chronometrażu.
Związek Karola Adamieckiego z chronometrażem wynika z jego zainteresowań optymalizacją procesów pracy i czasu pracy.
Choć nie zajmował się tylko chronometrażem w jego najbardziej dosłownym znaczeniu, to jego prace nad efektywnością pracy i harmonogramowaniem nie mogłyby być tak efektywne bez dokładnego mierzenia czasu potrzebnego na wykonanie różnych zadań w procesach produkcyjnych.
Jego prace i metody przyczyniły się do rozwoju nowoczesnych technik zarządzania czasem i procesami w produkcji.
Chronometraż – branża automotive
Specyfika warunków pracy oraz procesów produkcyjnych w automotive opiera się na dużej zmienności zamówień, detali z znacznym udziałem powtarzalnych prac, wykonywanych ręcznie przez pracowników lub w automacie przez maszyny.
Wspomniana zmienność narzuca konieczność ciągłej analizy procesów, w tym pomiaru czasu pracy, tak aby ustalony odgórnie poziom wydajności mógł zostać zachowany.
I w tym przypadku narzędzie, jakim jest chronometraż pozostaje najbardziej efektywnym sposobem pomiaru i diagnozy wybranych elementów wspomnianych działań.
Chronometraż – etapy pomiarów
Całość badania związanego z pomiarem czasu dzielimy na trzy etapy:
- Etap przygotowawczy
- Etap właściwej obserwacji i pomiaru czasu
- Opracowanie wyników
Etap przygotowawczy
Jednym z celów naszego badania jest to, aby końcowe wyniki były jak najbardziej ustandaryzowane, reprezentatywne oraz przede wszystkim użyteczne do dalszej analizy.
W tym etapie musimy ustalić:
- Stanowisko, na którym będzie wykonywany pomiar – należy wybrać (w miarę potrzeby) stanowisko reprezentatywne, czyli o standardowych warunkach pracy, dla określonego etapu procesu produkcyjnego z pełnym wyposażeniem i sprecyzowanej organizacji pracy. Już na tym etapie obserwacja takiego stanowiska pozwala ocenić zastosowane metody oraz ergonomię miejsca wykonywanej pracy i zaadaptować zmiany jeszcze przed pomiarem czasowym.
- “Średniego” Pracownika, inaczej “modelowego”, który posiada wymagane kwalifikacje, doświadczenie, odpowiednie warunki fizyczne i psychiczne, a przede wszystkim zna mierzony proces, pracował już na danym stanowisku i będzie wykonywał zadanie normalnym tempem.
- Podział operacji, który rozbijany jest na etapy – fragmenty procesu technologicznego. Każdy z tych etapów musi być precyzyjnie zmierzony, dlatego czas rozpoczęcia pomiaru i jego zatrzymania powinien być jasno określony.
- Liczbę pomiarów, którą uzależniamy od czasu wykonywania każdej czynności, typu produkcji i czasu trwania procesu – liczba ta powinna być wystarczająca do uzyskania reprezentacyjnych, dokładnych i rzetelnych danych, a określa się ją przede wszystkim przy zastosowaniu probabilistyki oraz metod statystyczno – matematycznych.
Mając na uwadze powyższe ustalenia przed wykonaniem pierwszego pomiaru, kilkukrotnie obserwujemy proces (np. warunki na stanowisku, wyposażenie), aby mieć jasno zdefiniowane etapy procesu, który obserwujemy.
Jeśli pomiar będzie kontynuowany przez inne osoby, definicja etapów powinna zostać wykonana wspólnie aby uniknąć błędów w pomiarach .
Etap właściwej obserwacji i pomiaru czasu
Proces ten obejmuje:
Pomiar trwania elementów cyklu przy zastosowaniu odpowiednich przyrządów.
Jednym z najczęściej używanych narzędzi jest stoper, zdarza się że pomiary rejestruje się od razu w formularzu Excel, rzadsze zastosowanie mają wideorejestratory, kamery, aparaty.
Rejestrowanie wyników pomiarów, głównym narzędziem zapisu uzyskanych danych jest arkusz / karta pomiarów, zarówno w wersji papierowej, jak i elektronicznej ( w zależności od preferencji oraz warunków obserwacji ). Dodatkowymi dokumentami używanymi do obserwacji i zapisu wyników są karty charakterystyki stanowiska, karty wyników chronometrażowych, karty normowania, czas trwania dla danej operacji.
Przykład arkusza pomiaru czasu (dla manualnego pomiaru czasu)
Określenie tempa pracy, który polega na określeniu intensywności działań pracownika (jego szybkości) oraz skuteczności tych działań. Aby ocenić tempo pracy należy porównać otrzymane wyniki z tempem normalnym ( wzorcowym ), wyrażanymi w skali liczbowej 60 lub 100. Wspomniane tempo wzorcowe, jako parametr porównawczy, określa tempo wykwalifikowanego na danym stanowisku pracownika przy zwykłej intensywności pracy oraz normalnej skuteczności. Jest to jednak ocena subiektywna, niemniej ważna dla etapu podsumowania chronometraży.
Opracowanie wyników
Wyniki uzyskane po analizie pomiarów fragmentów operacji technologicznej / procesu, które określają rzeczywisty czas trwania poszczególnych elementów ciągu pomiarowego nazywamy szeregiem chronometrażowym.
W wyniku pomiarów chronometrażowych otrzymuje się:
- Ustalenie zawartości szeregu chronometrażowego, rozpoczynamy od jego “oczyszczenia”, czyli od odrzucenia błędnych pomiarów, które mogłyby zakłócić wynik końcowy. W praktyce wspomniane “błędne pomiary” to odchylenia od przeciętnej wartości pomiaru.
Są one wynikiem pojawienia się nieprzewidzianych czynników, które zakłócają pomiary
i znacząco wpływają na wydłużenie, a czasami skrócenie czasu ich trwania.
Przykładowo – błędny odczyt lub błędny zapis pomiarów osoby mierzącej.
Wpływ na wynik mogą mieć zmieniające się warunki pracy: brak prądu, awarie.
- Określenie czasu normalnego wykonywania procesu.
Głównym parametrem niezbędnym do ustalenia czasu trwania procesu jest tempo normalne, definiowane jako szybkość wykonywanych zadań / pracy przez zwykłego pracownika, pracującego pod standardowym nadzorem. Wyliczone tempo będzie wyznacznikiem czasu, w którym dany proces będzie wykonywany.
W celu uzyskania rzeczywistego czasu koniecznego do wykonania danego cyklu pracy, należy wyliczyć czas niezbędny do wykonania każdego elementu cyklu. Równaniem jest średnia arytmetyczna wszystkich zmierzonych czasów wraz z korektą, czyli zastosowaniem współczynnika tempa pracy. Wynikiem będzie faktyczny czas, który może posłużyć do określenia normy dla każdego pracownika, wykonującego badaną pracę w określonych warunkach.
Aby obliczyć czas trwania danego procesu oprócz czasu wykonywania danych należy określić także:
- czas przygotowawczo-zakończeniowy, np. zaznajomienie się z instrukcją, przezbrojenie maszyny, rozliczenie zmiany,
- czas uzupełniający, w skład którego wchodzą czynności sporadyczne np. czyszczenie maszyny co kilka cykli.
Konsekwencją opracowanych wyników może być przykładowo korekta istniejącego czasu wykonywanej czynności oraz usprawnienie procesu wynikające z obserwacji i związanych z tym pomysłami (KAIZEN, pomysły racjonalizatorskie).
