FMEA

Share on facebook
Share on linkedin
FMEA to metoda zarządzania jakością, która opiera się na analizie związków przyczynowo-skutkowych. Eliminuje wady w procesie wytwarzania produktu.
FMEA

FMEA - na czym polega? Jak wdrożyć analizę FMEA?

FMEA to analiza przyczyn i skutków wad, pochodzi od angielskiej nazwy FailureMode and Effects Analysis. FMEA to metoda zarządzania jakością, która opiera się na analize związków przyczynowo-skutkowych. Wykorzystuje się ją w celu eliminacji wad w procesie wytwarzania produktu. 

Jak działa metoda FMEA?

Metoda FMEA polega na identyfikacji wad, pozwala na ocenę konsekwencji oraz identyfikację przyczyny występującego błędu. FMEA to także metoda prewencyjna, pozwala ona na zapobieganie występowania wad poprzez wdrożenie rozwiązań korygujących oraz systematyczną kontrolę procesu. 

FMEA pozwala na ciągłe doskonalenie procesu poprzez cykliczne analizy. Uzyskane wyniki umożliwiają nam wprowadzanie poprawek oraz usprawnień.


Rodzaje FMEA

Metoda FMEA działa niezależnie od wielkości produkcji, działa zarówno w produkcji jednostkowej jak i masowej. Duża zaletą metody FMEA jest możliwość analizy nie tylko dla konkretnego produktu, ale także dla całego procesu.

FMEA produktu

FMEA posiada szeroki zakres zastosowań, można ją wykorzystać podczas optymalizacji produktu na różnych etapach:

  • na etapie projektowania produktu
  • przed wdrożeniem produktu do produkcji


FMEA można wykorzystać także w trakcie produkcji, a nawet podczas eksploatacji działającego już produktu. 

FMEA procesu

FMEA wykorzystuje się także do optymalizacji procesu:

  • podczas wdrożenia nowego procesu
  • podczas udoskonalania istniejącego już procesu


FMEA procesu przebiega w dwóch etapach.

Pierwszy z nich to przygotowanie badania. Ten etap obejmuje czynności zaczynając od analizy celu, aż po zbieranie danych. 

Drugi etap to analiza właściwa. Składa się na nią m.in. analiza jakościowa i ilościowa wad, plan usprawnienia oraz nadzór nad usprawnieniami. 

Etapy wdrażania FMEA

  1. Zidentyfikuj kolejność technologiczną
  2. Stwórz zbiór możliwych wad w procesie
  3. Stwórz zbiór prawdopodobnych skutów wad
  4. Stwórz listę przyczyn wad
  5. Przeprowadź analizę potencjalnych wad
  6. Oceń ryzyko wystąpienia wady
  7. Zaplanuj działania korygujące, zapobiegawcze
  8. Zastosuj wymyślone działania korygujące, a następnie badaj ich skuteczność


Aby ułatwić sobie pracę, możesz wykorzystać tabelę poniżej. 
Operacja: opis operacji
Typ błędu: opis możliwego błędu
Opis skutków: opis skutków błędu
SEV: Uciążliwość dla klienta (1-10)
Możliwe przyczyny: opis przyczyny
OCC: Częstotliwość występowania (1-10)
Sposób zapobiegania: opis aktualnych metod zapobiegania
DET: skuteczność wykrywania (1-10)
RPN: wartość ryzyka

RPN obliczamy za pomocą wzoru:
Wartość ryzyka = SEV*OCC*DET

Otrzymane wyniki w tabeli należy posortować od najwyżej wartości RPN do najniższej. Kolejnym krokiem jest poprawa poszczególnych składowych. 

Tabela : https://www.isixsigma.com/tools-templates/fmea/fmea-quick-guide/

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa