Just in Time

Share on facebook
Share on linkedin
Just In Time, zakłada dostarczanie komponentów dokładnie wtedy, kiedy jest to wymagane i kiedy jest na nie zapotrzebowanie.
just in time

Just in Time – Co to jest? Jak wdrożyć?

Geneza metody Just in Time sięga ojca założyciela i twórcy Taiichi Ohno.
 
Ohno uważany za twórcę metody Just in Time i rozwinął stosowania metody Just in Time w oparciu o system Forda i przemysł detaliczny w USA. Po raz pierwszy założenia metody Just in Time zostały użyte przez Kiichiro Toyodę w zakładach Toyoty w latach 50-tych, a wdrażanie aspektów metody Just in Time we wszystkich oddziałach firmy, zakończyło się w 1962 roku.

Założenia metody Just in Time

Zadaniem systemu Just In Time, jest dostarczanie komponentów dokładnie wtedy, kiedy jest to wymagane i kiedy jest na nie zapotrzebowanie systemu zarządzania produkcją. System produkcji JiT ewoluował z czasem w kierunku bardziej precyzyjnej dostawy, zgodnie z wyznaczonym planowaniem produkcji pracy, w czasie odpowiadającym sprecyzowanym potrzebom produkcyjnym linii montażowej – Just In Sequence, czyli dokładanie na sekwencję linii produkcyjnej w celu zmniejszenia kosztów produkcji.
 
Zarówno koncepcja Just In time, jak i Just In Sequence, znacznie skracają cykl obsługi dostaw. Ponadto swoją skutecznością obsługi dostaw Just in Time i Just in Sequence wypracowały sobie silną pozycję w sektorze zaawansowanej logistyki, która jest starannie planowana do określonego czasu realizacji procesu.
 
Model Just In Time, w najbardziej optymalnym wdrożeniu w krótkim czasie, wytwarza taką ilość produktów, która odpowiada bieżącym potrzebom klienta. Wynikiem czego, następuje również zmniejszenie poziomu zapasów oraz optymalizacja procesów produkcyjnych realizowanych w firmie.
 
Często stwierdzamy, że utrzymanie pewnego poziomu zapasów jest niezbędne, ponieważ: maszyny się psują, plany podlegają dynamicznym zmianom, a jakość pozostawia wiele do życzenia. Są to jednak tylko podstawowe przyczyny, dla których przechowujemy zapasy, ponieważ pomagają nam one zareagować w chwili powstania jakiegoś zakłócenia naszego procesu produkcyjnego. Wprowadzenie metody Just in Time będzie oznaczało konieczność znalezienia prawdziwej przyczyny problemów i pozbycia się jej. Tylko w ten sposób można znacznie zmniejszyć poziom zapasów oraz usprawnić łańcuch dostaw.

Wdrożenie JiT

Klasyczne podejście zakładów produkcyjnych do zarządzania zapasami, skupia się na obniżeniu kosztów magazynowania, poprzez gorliwe wydłużanie serii produkcyjnych tak, aby koszt jednego produktu był jak najmniejszy. Podejście to nie uwzględnia jednak całkowitego kosztu zapasów, ale musi uwzględniać koszty ich utrzymania, takie jak: transport, magazynowanie, termin ważności, uszkodzenia lub pogorszenie jakości produktu i inne problemy, które można napotkać
 
Aby wprowadzić i utrzymać system JiT, należy skoncentrować się na skróceniu czasu konwersji do minimum, zyskując w ten sposób większe moce produkcyjne lub czas na zwiększenie prężności biznesowej. Założenia systemu produkcyjnego Toyoty jasno określają, iż wysoka jakość produkcji ma bezpośrednie przełożenie na dynamiczny przepływ materiałów, czas dostawy oraz zmniejszenie zapasów produkcji.  Celem wdrażanie JiT oraz doskonalenia procesu produkcyjnego jest zwiększenie efektywności i redukcja kosztów, poprzez usunięcie marnotrawstwa z procesów produkcyjnych. Metoda ta często jest stosowana w przemyśle motoryzacyjnym i elektronicznym.

Wady metody Just in Time

Jedną z głównych wad metody Just-In-Time jest duża wrażliwość na opóźnienia w dostawach i awarie maszyn. Jeśli pojawią się problemy z dostawcami systemu JiT, może to spowodować znaczne opóźnienie w procesie produkcji.
 
Kolejnym aspektem jaki wymaga metoda Just in Time na który należy zwrócić szczególną uwagę podczas wprowadzenia efektywnego systemu organizacji produkcji, jest koniecznie bardzo dobrego zarządzania zapasami i logistyką, aby dostarczać surowce i komponenty w odpowiednim czasie i unikać przestojów w produkcji.
 
Ostatnim czynnikiem, który może odstraszać od wprowadzenia systemu JiT jest eskalacja wysokiego poziomu stresu dla pracowników, który przekłada się na dynamiczne zmiany systemu pracy przedsiębiorstwa. Pracownicy muszą pracować pod presją czasu i być bardziej elastyczni, aby dostosować się do dynamicznie rosnącej jakości procesów firmy dla której wykonują pracę.

Zalety metody Just in Time

Do zalet realizacji koncepcji Just in Time zaliczamy m.in:
 
  • ograniczenie do minimum kosztów magazynowania
  • lepszy przepływ informacji w organizacji
  • wdrożeniem systemu pozwala na zwiększenie efektywności produkcji poprzez eliminację marnotrawstwa,
  • realizowane procesy produkcyjne powinny zwiększyć zadowolenia klienta, dzięki dostarczaniu produktów na czas.

Jeśli zainteresowałeś się powyższym artykułem i widzisz potencjał wdrożenia metody Just in TIme u siebie w organizacji, jest nam niezwykle miło. Zapraszamy Cię do kontaktu w celu ustalenia szczegółów oferty.

Do usłyszenia!

Jeśli uważasz ten artykuł za merytoryczny i pomocny, udostępnij go na swoich social mediach.

Share on facebook
Udostępnij na Facebook
Share on linkedin
Udostępnij na Linkedin

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się na LeanLAB!

Weź udział w spotkaniu praktyków Lean Management!

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

Share on facebook
Share on linkedin
warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa