Just in Time

Share on facebook
Share on linkedin
Just In Time, zakłada dostarczanie komponentów dokładnie wtedy, kiedy jest to wymagane i kiedy jest na nie zapotrzebowanie.
just in time

Just in Time – Co to jest? Jak wdrożyć?

Taiichi Ohno jest uważany za twórcę metody just in time i rozwinął swoją koncepcję w oparciu o system Forda i przemysł detaliczny w USA. Po raz pierwszy metoda została użyta przez Kiichiro Toyodę w zakładach Toyoty w latach 50-tych, a wdrażanie we wszystkich oddziałach firmy zakończyło się w 1962 roku.

Just In Time, zakłada dostarczanie komponentów dokładnie wtedy, kiedy jest to wymagane i kiedy jest na nie zapotrzebowanie, ewoluował z czasem w kierunku bardziej precyzyjnej dostawy, w czasie odpowiadającym sprecyzowanym potrzebom produkcyjnym linii montażowej – Just In Sequence, czyli dokładanie na sekwencję linii produkcyjnej.

Zarówno koncepcja Just In time, jak i JustIn sequence znacznie skracają cykl dostawy. Ponadto swoją skutecznością wypracowali silną pozycję wśród zaawansowanej logistyki, która jest starannie planowana i przede wszystkim wydajna.

Model Just In Time, w  najbardziej optymalnym wdrożeniu, w krótkim czasie wytwarza taką ilość produktów, która odpowiada bieżącym potrzebom klienta.

Aby przyjąć założenia Just in Time, głównym celem powinno być określenie zerowego poziomu  zapasów. Często stwierdzamy, że zapasy są niezbędne, ponieważ: maszyny psują się, plany podlegają zmianom a jakość pozostawia wiele do życzenia. Są to jednak tylko podstawowe przyczyny, dla których przechowujemy zapasy, ponieważ pomagają nam one zareagować w chwili powstania jakiegoś zakłócenia. Wprowadzenie jit będzie oznaczało konieczność znalezienia prawdziwej przyczyny problemów i pozbycia się ich. Tylko w ten sposób można znacznie zmniejszyć ilość zapasów.
Klasyczne podejście skupia się na obniżeniu kosztów jednostkowych poprzez gorliwe wydłużanie serii produkcyjnych tak, aby koszt jednego produktu był jak najmniejszy.

Podejście to nie uwzględnia jednak całkowitego kosztu zapasów, ale musi uwzględniać koszty ich utrzymania, takie jak: transport, magazynowanie, termin ważności, uszkodzenia lub pogorszenie jakości produktu i inne problemy które można napotkać.

Aby wprowadzić i utrzymać system JiT, należy skoncentrować się na skróceniu czasu konwersji do minimum, zyskując w ten sposób większe moce produkcyjne lub czas na zwiększenie prężności biznesowej.

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa