Poka Yoke

Share on facebook
Share on linkedin
Poka Yoke to nic innego jak zapobieganie nieumyślnym błędom popełnionym przez nieuwagę czy brak koncentracji. Ważne w tej metodzie jest to, że za błędy powinniśmy winić procesy, a nie ludzi.
Poka Yoke

Poka Yoke - jak wyeliminować błędy w firmie?

Co to jest Poka Yoke? Definicja Poka Yoke

Nazwa Poka Yoke pochodzi z języka japońskiego, gdzie poka oznacza błędy a yokeru zapobieganie. Możemy spotkać się również z określeniem mistake proofing czy error proofing, obydwa określenia pochodzą z języka angielskiego. Przeciwieństwem poka yoke jest baka yoke, czyli idiotoodporność.

Poka Yoke to nic innego jak zapobieganie nieumyślnym błędom popełnionym przez nieuwagę czy brak koncentracji. Ważne w tej metodzie jest to, że za błędy powinniśmy winić procesy, a nie ludzi.

Poka Yoke jest jedną z technik ciągłego doskonalenia. 

Metoda Poka Yoke to także urządzenia, oprogramowanie oraz narzędzia, które blokują produkty niezgodne ze standardem, uniemożliwiając dystrybucję wadliwego produktu do dalszych etapów produkcji. Wymuszają one także koncentrację na pracowniku, eliminując błędy związane z naturą człowieka. Więcej o metodach Poka Yoke w dalszej części artykułu.  

Poka Yoke

Poka Yoke została wymyślona przez japońskiego inżyniera Shingeo Shingo, który pracował w fabryce Toyota.  Według niego urządzenia Poka Yoke dzielimy na regulujące i ustawiające.
W przypadku regulujących korzystamy z metod kontroli i ostrzegania, a w przypadku ustawiających z metody kontaktu, koniecznego kroku czy ustalonej wartości.

Metoda kontroli Poka Yoke

Ta metoda jest efektywna pod kątem eliminacji wad, lecz ma negatywny wpływ na wydajność. W przypadku wystąpienia wady, proces lub maszyny biorące w nim udział zostają zatrzymane. Niezgodny produkt należy usunąć lub naprawić, a maszynę uruchomić ponownie. Ten system najczęściej spotykamy w przypadku, gdy maszyna biorąca udział w procesie posiada wbudowane systemy kontrolne i zatrzymuje się w przypadku zidentyfikowania usterki.

Metoda ostrzegania Poka Yoke

Ten typ metody wykorzystujemy tylko w przypadku, gdy nie jesteśmy w stanie wdrożyć innych z metod. Metoda polega na wykorzystaniu efektów świetlnych lub sygnałów dźwiękowych ostrzegających operatora o wystąpieniu usterki. Wadą tej metody jest to, że operator może nie zauważyć “alarmu”, jeśli kolor lub sygnał nie różni się od otoczenia.
Najlepiej użyć światła czerwonego, dodając do tego sygnał dźwiękowy.

Metoda ostrzegania Poka Yoke

Ta metoda wykorzystuje czujniki (fotokomórki, detektory metalu lub koloru, czujniki zbliżeniowe) lub inne elementy mechaniczne (bolce, wypustki itd.) wchodzące w skład wcześniej zaprojektowanego oprzyrządowania. Urządzenia mają za zadanie wykryć określone wcześniej nieprawidłowości (zmiany koloru, wagi, kształtu), a następnie uniemożliwić wykonanie błędnych działań przez operatora.

Metoda ustalonej wartości Poka Yoke

Metoda ustalonej wartości polega na sprawdzeniu określonej liczba elementów lub liczby ruchów zgodnej z wyznaczonym wcześniej standardem, aby zapobiec powstawaniu usterek.
W tym celu wykorzystuje się liczniki wykonywanych ruchów lub dostarcza się do danego procesu wyliczoną liczbę elementów.

Metody koniecznego kroku Poka Yoke

Ta metoda wykrywa nieprawidłowości w przypadku, gdy operator nie wykona swojego zadania w odpowiednim czasie lub gdy użyje on złej kolejności operacji. Po wykryciu błędu maszyna się zatrzymuje.

Przykłady Poka Yoke z życia codziennego

bankomat poka yoke
karta sim poka yoke
winda poka yoke

Co daje wdrożenie Poka Yoke?

Jakie błędy ludzkie eliminuje Poka Yoke?

Jak wdrożyć Poka Yoke?

  1.  Początkowo należy wybrać proces, w którym ma miejsce najwięcej kosztownych błędów lub proces, który jest dla naszej firmy najważniejszy.
  2. Do analizy problemu warto użyć metody 5 Why, która pozwoli wykryć przyczynę problemu lub defektu.
  3. Po udanej analizie należy wybrać jeden z rodzajów Poka Yoke oraz go zaprojektować.

  4. Podczas projektowania warto zwrócić się do pracowników produkcyjnych lub operatorów, którzy mogą mieć pomysł na wdrożenie.
  5. Kolejnym krokiem są testy, a następnie wykonanie narzędzia.

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa