PPAP

PPAP (Production Part Approval Process) to proces zatwierdzania części do produkcji seryjnej, wykorzystywany głównie w branży motoryzacyjnej. Powstał na bazie amerykańskiego systemu QS-9000 i jest szczegółowo opisany przez organizację AIAG (Automotive Industry Action Group). Proces ten składa się z 18 określonych dokumentów, z których najważniejszym jest PSW (Part Submission Warrant).

Jakie są cele PPAP?

Głównym celem PPAP jest potwierdzenie, że dostawca jest zdolny do seryjnej produkcji części, które spełniają wszystkie wymagania klienta. Podpisanie PSW oznacza, że dostawca akceptuje wszystkie wymogi klienta i gwarantuje ich spełnienie.

Proces PPAP kończy się podpisaniem PSW, co zamyka procedurę zatwierdzania części do produkcji.

✅Dzięki PPAP, producenci mają pewność, że procesy produkcyjne są stabilne i zdolne do utrzymania wymaganej jakości na stałym poziomie.

✅To narzędzie minimalizuje ryzyko wadliwych produktów trafiających na rynek, co jest kluczowe dla utrzymania satysfakcji klienta oraz redukcji kosztów związanych z reklamacjami i poprawkami.

Jakie są wymagania PPAP?

Poziomy dowodów PPAP

PPAP może mieć pięć poziomów dowodów, które zależą od wymagań klienta:

1. Poziom 1 – tylko gwarancja PSW.
2. Poziom 2 – gwarancja PSW z próbkami wyrobu i ograniczonymi danymi potwierdzającymi.
3. Poziom 3 – gwarancja PSW z próbkami wyrobu i kompletnymi danymi potwierdzającymi.
4. Poziom 4 – gwarancja PSW oraz pozostałe elementy kompletowane zgodnie z wymaganiami klienta.
5. Poziom 5 – gwarancja PSW, próbki produktu oraz kompletne dane potwierdzone przez oddział produkcyjny.

👍Najczęściej stosowany jest poziom 3, który obejmuje pełny zestaw dokumentów potwierdzających spełnienie wymagań klienta.

Wybór poziomu zależy od złożoności produktu, ryzyka związanego z jego produkcją oraz specyficznych wymagań klienta.

Elementy PPAP

Proces PPAP zawiera 18 punktów, które obejmują między innymi:

• Zapis z projektu (np. rysunek techniczny): Dokumentacja techniczna produktu.
• Dokumenty informujące o zmianach technologicznych: Opis wszelkich zmian w procesie produkcyjnym.
• Zatwierdzenie działu technologicznego klienta: Potwierdzenie, że klient akceptuje zmiany i procesy produkcyjne.
• DFMEA (Design Failure Mode and Effects Analysis): Analiza potencjalnych wad projektu i ich skutków.
• Diagram przepływu procesu: Graficzna reprezentacja kolejnych etapów produkcji.
• PFMEA (Process Failure Mode and Effects Analysis): Analiza potencjalnych wad procesu produkcyjnego i ich skutków.
• Plan kontroli: Szczegółowy opis procedur kontroli jakości.
• MSA (Measurement System Analysis): Analiza systemów pomiarowych używanych w procesie produkcyjnym.
• Wyniki pomiarowe: Dane z pomiarów wykonanych na wczesnych etapach produkcji.
• Wyniki badań osiągów i materiałów: Dane dotyczące właściwości mechanicznych i chemicznych materiałów.
• SPC (Statistical Process Control): Kontrola statystyczna procesu produkcyjnego.
• Dokumentacja laboratorium: Potwierdzenie, że wszystkie badania były wykonane w akredytowanych laboratoriach.
• Raport AAR (Appearance Approval Report): Zatwierdzenie wyglądu produktu przez klienta.
• Próbka wyrobu: Próbka części produkcyjnej dostarczona klientowi do oceny.
• Próbka wzorcowa: Próbka, która będzie używana jako wzorzec w dalszej produkcji.
• Weryfikacja narzędzi kontrolnych: Sprawdzenie narzędzi używanych do kontroli jakości.
• Zapisy dotyczące specjalnych wymagań klienta: Dokumentacja wszelkich dodatkowych wymagań klienta.
• PSW (Part Submission Warrant): Ostateczny dokument potwierdzający spełnienie wszystkich wymagań klienta.

Jakie są poziomy PPAP automotive?

PPAP automotive dzieli się na pięć poziomów, w zależności od krytyczności detalu oraz jakości dostawcy:

1. Level 1 – PSW przesłany do klienta.
2. Level 2 – PSW wraz z próbką części i częściową dokumentacją.
3. Level 3 – PSW wraz z próbką części i pełną dokumentacją.
4. Level 4 – PSW oraz dodatkowa dokumentacja określana przez klienta.
5. Level 5 – PSW wraz z próbką produktu oraz pełną dokumentacją dostępną u dostawcy.

Wybór odpowiedniego poziomu zależy od specyficznych wymagań klienta oraz od stopnia ryzyka związanego z danym produktem.

Cyfryzacja procesu PPAP

Jak cyfryzacja może usprawnić PPAP?

Cyfryzacja procesu PPAP, np. za pomocą podejścia model-based definition (MBD), może znacząco zmniejszyć liczbę błędów oraz skrócić czas wprowadzania produktu na rynek. MBD pozwala na automatyczne generowanie raportów PPAP, redukując zależność od manualnych procesów i interpretacji danych.

Przykład wdrożenia MBD w PPAP

Firma GE Appliances, stosując podejście MBD, zredukowała błędy w generowaniu raportów PPAP o 77%. Automatyzacja i jednolita interpretacja specyfikacji procesów i produktów poprawia jakość oraz efektywność produkcji.

Case Study: GEA i MBD PPAP workflow

Przykład firmy GE Appliances pokazuje, jak efektywnie można wykorzystać cyfryzację w procesie PPAP. GEA, jako firma w pełni wykorzystująca model-based definition (MBD), znacząco poprawiła swoją wydajność produkcyjną. Dzięki automatyzacji procesu PPAP, firma zmniejszyła liczbę błędów o 77%, co przełożyło się na szybsze i bardziej precyzyjne dostarczanie produktów.

Zalety podejścia MBD w PPAP

• Automatyzacja: Brak potrzeby manualnego przepisywania danych.
• Optymalizacja procesu: Tworzenie i optymalizacja powtarzalnego i niezawodnego procesu.
• Spójność danych: Dane mapowane do jednego źródła prawdy.
• Transformacja cyfrowa: Początek cyfrowej transformacji od projektowania do produkcji.
• Analiza danych: Wartościowe dane do analizy i wglądu biznesowego.

Podsumowanie

PPAP to kluczowy proces w branży motoryzacyjnej, zapewniający zgodność produkcji z wymaganiami klienta.

Globalizacja i rozwój technologii, takich jak cyfryzacja PPAP, pomagają w utrzymaniu wysokiej jakości produktów w rozbudowanych łańcuchach dostaw. Dzięki stosowaniu standardowych procedur i narzędzi, takich jak PSW, PPAP pozwala na efektywne zarządzanie jakością i spełnianie oczekiwań klientów na całym świecie.