PUSH PULL System

Share on facebook
Share on linkedin
System Push: duży poziom zapasów, produkcja cechująca się dużą liczbą partii produkcyjnych System Pull: niski poziom zapasów, wyższe stawianie na jakość

Podstawowe różnice pomiędzy produkcją Push i Pull

Systemy Pull – jest to metoda zarządzania produkcją, kojarzona przede wszystkim z Lean Manufacturing (wyszczuploną produkcją), odpowiadająca za przepływ materiałów i informacji oraz ich uzupełnienie, jeśli zostaną zużyte. Głównym założeniem tego systemu jest to że wytwarzamy to co jest potrzebne w danej chwili przez następny etap produkcyjny albo docelowego klienta. Tym sposobem podnosimy jakość produktów redukując przy tym zapasy i minimalizując partie produkcyjne. Metodami Pull jest też np Kanban i supermarket

PUSH system – jest to strategia powiązana z systemami informatycznymi MRP. W tej metodzie stawia się na wytwarzanie produktu w pierwszej kolejności a później na jego “wypchanie” – sprzedaż. Często taka nadprodukcja jest zbędna, powodująca wyższe koszty w firmie. Działalność produkcyjna nie opiera się na realnym zapotrzebowaniu a jedynie na prognozowaniu sprzedaży. W momencie, gdy szacunki okazują się nie pokrywające z fizycznym zapotrzebowaniem firma zostaje z nadwyżką produktową. 

Push vs Pull –która metoda jest lepsza?

Metoda Pull wydaje się być lepiej rozplanowanym systemem zaopatrzeniowym i mniej narażając na koszty, wydaje się być lepszą strategią redukującą zapasy i wypuszczanie produkcji pod zamówienie mniejszym nakładem partii produkcyjnej, jednakże  nie sprawdza się ono zawsze w przypadku dużych zamówień oraz w dłuższym okresie produkcyjnym. Takie firmy częściej spotykają się z systemem PUSH, które jak już wiemy charakteryzuje się prognozowaniem zapotrzebowania oraz sprzedaży.

Czym charakteryzuje się każdy z systemów:

System Push:

  • duży poziom zapasów
  • produkcja cechująca się dużą liczbą partii produkcyjnych
  • częstsze problemy z jakością
  • prognozowany poziom zapotrzebowania na produkt

Systemy Pull:

  • niski poziom zapasów
  • produkcja cechująca się małą liczbą partii produkcyjnych
  • wyższe stawianie na jakość
  • sprecyzowany poziom produkcji

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa