Standaryzacja

Share on facebook
Share on linkedin
Standaryzację można zdefiniować jako wykonywanie danego procesu w sposób najbardziej efektywny, biorąc pod uwagę koszty, jakość oraz czas.
Standaryzacja

Co to jest Standaryzacja? Definicja, przykłady

Standaryzację można zdefiniować jako wykonywanie danego procesu w sposób najbardziej efektywny, biorąc pod uwagę koszty, jakość oraz czas. Jednym z podstawowych narzędzi Lean Management oraz Lean Manufacturingu (szczupłej produkcji) jest właśnie standaryzacja, która wspiera procesy poprawienia jakości pracy w danym przedsiębiorstwie.

Trzeba pamiętać, że standaryzacja pracy nie jest usztywnieniem a jest to proces ciągłego doskonalenia i dynamicznych zmian.


Dlaczego organizacja miejsca pracy jest taka ważna?

Miejsce pracy przygotowane w odpowiedni sposób to klucz do dobrze wykonanych zadań. Na efektywność i jakość pracy wpływa wiele czynników takich jak bezpieczeństwo, ergonomia oraz odpowiednia organizacja.

W metodach Lean Management to właśnie 5S jest jednym z narzędzi zajmujących się organizacją pracy. System 5S wziął swą nazwę od 5 japońskich słów, które mają swoje znaczenie, a kolejność postępowania nie jest przypadkowa: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu i Shitsuke. W tłumaczeniu oznaczają: Sortowanie, Systematykę, Sprzątanie (inspekcję), Standaryzację i Samodyscyplinę.


Poniżej znajduje się wyjaśnienie każdego z pięciu „S”

  • Sortowanie (Seiri). Pierwszym etapem procesu jest skupienie się na oddzieleniu wszystkiego, co w danym miejscu i momencie jest niepotrzebne do wykonania zadania. Sortowany sprzęt, narzędzia, materiały są dzielone na 3 kategorie: potrzebne – zostają na stanowisku pracy,
    niepotrzebne – usuwamy,
    a te – co do których nie jesteśmy pewni – umieszczamy w kwarantannie, czyli miejscu gdzie podjęta zostanie decyzja przez zespół po pewnym określonym czasie.

Często akcji segregacji towarzyszy tzw. czerwona etykieta, która pomaga w oznaczeniu przedmiotów z kategorii „niepotrzebne” oraz „nie jesteśmy pewni”. W branżach usługowych, które przetwarzają dane, „taguje” się zbiory danych i podejmuje decyzję o ich dalszym losie. 

  • Systematyka (Seiton).  „Miejsce na wszystko i wszystko na miejscu”. Krok ten polega na zorganizowaniu miejsca na wszystkie przedmioty, które pozostały na miejscu pracy po akcji sortowania oraz na skutecznym ich przechowywaniu. Najczęściej korzysta się podczas wdrażania z kategoryzacji przedmiotu potrzebnego – Metoda ABC. 


Co jest celem standaryzacji?

Celem zwykle jest standaryzacja stanowisk miejsc pracy jak i zarówno wdrożenie standaryzacji jakościowej. W standaryzacji stanowisk ważne jest żeby:

  • Wyeliminować zbędne czynności w pracy 
  • Spowodować wzrost wydajności pracy
  • Znaleźć punkt odniesienia do poziomu produkcji per dzień
  • Ustalić podstawę szkoleń dla pracowników 
  • Poprawienie jakości produkcji

Punktów, które są istotne w standaryzacji, jest oczywiście o wiele więcej.

Standaryzacja miejsca pracy może poddać normalizacji wszystkie powtarzalne procesy oraz może je opisać. Nie należy wykluczać też procesów cyklicznych ani powtarzających się w większym interwale czasowym – je również poddajemy standaryzacji. Podobnie sprawa się ma przy procesie powtarzalnym dla firmy a nie dla danego pracownika, który daną pracę może wykonać tylko raz a cały proces w skali miesięcy będzie powtarzalny dla innych pracowników. Dlatego tak ważne jest implementowanie pracy standaryzowanej, ponieważ będzie miała ona duży i zauważalny wpływ w działaniach wyznaczania standardów kolejności prac oraz używanych narzędzi czy maszyn, ułatwiania rozwiązywania problemów, stabilizacji warunków wykonywanych prac oraz w skróconym czasie wdrożenia nowego pracownika. 

Krótko podsumowując standaryzacja pracy pomaga uzyskać nam lepsze wyniki. Dzięki analizowaniu procesów w firmie zaczynamy dostrzegać pewne nieprawidłowości, których eliminacja przekłada się na rozwój biznesu.

Standaryzacja zapewnia, że wszystkie procesy zachodzące w naszej firmie  przebiegają tak wydajnie, jak to możliwe. Ponadto łatwiej jest mierzyć stan metryk, procesów i zakresu pracy, odwołując się do standardu odgórnego. Wdrożenie standaryzacji znacząco skraca czas wprowadzania nowych pracowników, poprawiając tym samym  płynność przepływów w firmie, eliminując odchylenia spowodowane częstymi rotacjami personelu, a ponadto przyspiesza specjalizację na danym stanowisku.

Standaryzacja to także okazja do dowiedzenia się, jakie pracownicy mają opinie na temat ich pracy, przedyskutowania ich z nimi i zbudowania relacji z firmą.


Etapy wdrożenia płynnie standaryzacji pracy:

  • Zidentyfikuj kluczowe działania dla danego obszaru
  • Nadaj priorytet wyznaczonym działaniom
  • Wybierz zespół współpracowników, którzy opracują drogę postępowania
  • Obserwuj bieżące procesy, identyfikuj różnice w podejściu, jak to działa i szukaj możliwości optymalizacji
  • Osiągnij porozumienie co do najlepszych praktyk
  • Udokumentuj wyniki w prosty i intuicyjny sposób
  • Zorganizuj szkolenia dotyczące nowych standardów pracy
  • Skutecznie monitoruj, rozwiązuj problemy, spełniaj standardy i wprowadzaj ulepszenia zgodnie z cyklem PDCA


Jakie są przeszkody we wdrażaniu standardów?

Przyzwyczajenie i nawyk są zwykle dużą barierą do wprowadzania zmian. Wprowadzenie standaryzacji przy użyciu 5S często owocuje całkowitymi zmianami działań dotychczasowych (rozmieszczenie stanowisk, maszyn czy nawet sposobów wykonywania danego procesu). Istotne jest słuchanie pracowników jako ekspertów w swojej dziedzinie. Zbudowanie odpowiedniej atmosfery owocuje większą produktywnością oraz zaangażowaniem pracowników w działania firmy. Wprowadzenie filozofii Kaizen przyczyni się do pozytywnych zmian.

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa