Czym jest TPM - Total Productive Maintenance?
TPM (Total Productive Maintenance), czyli Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu Maszyn jest metodą, która umożliwia utrzymanie możliwie jak najbardziej efektywnego działania maszyn i urządzeń w symbiozie z założeniami Lean Management. Zakładają one, że zaangażowanie pracowników przekłada się na zmniejszenie traconego czasu powstałego przez postoje spowodowane nieterminowymi dostawami, przezbrojeniami, awariami oraz konserwacjami. W wyniku stosowania tych założeń implementowane są usprawnienia w miejscu pracy/ hali produkcyjnej, czy nawet w ustawieniu maszyn.
Jakie są cele TPM?
Total Productive Maintenance to ciągły proces wykorzystywania maszyn i urządzeń w firmie przez pracowników mających na celu utrzymać ruch. Dzięki wdrożeniu tych metod każde urządzenie w procesie produkcyjnym jest w stanie przeprowadzić potrzebne zadania dzięki brakom zakłóceń na linii produkcyjnej.
Główne cele TPM to:
- doskonalenie całkowitej efektywności przedsiębiorstwa (maksymalizowanie efektywności wyposażenia),
- rozwijanie systemu utrzymania ruchu,
- zaangażowanie całej firmy w planowanie i projektowanie oraz konserwacja maszyn,
- aktywowanie pracowników w celu zaangażowania się w konserwację maszyn.
Najważniejszym celem w TPM jest osiągniecie 3 zer: zero wypadków w przy pracy, zero awarii i zero braków.
Jakie są główne straty w TPM?
W Total Productive Maintenance wyróżniamy 6 głównych strat podczas wdrażania tego systemu:
- awarie,
- straty,
- przezbrojenia i nastawienia,
- przestoje i bezczynność maszyn,
- zmniejszona prędkość operacji,
- braki jakościowe, poprawki i odpady produkcyjne.
Główne filary Total Productive Maintenance
W systemie TPM, aby osiągnąć główne cele, musimy uwzględnić 7 filarów, które stanowią podstawę Total Productive Maintenance:
- Autonomiczne utrzymanie produkcji
Znajomość ich obsługi przez operatora opiera się na dogłębnym poznaniu maszyny. Pozwala to na wcześniejsze wykrycie nieprawidłowości tj. niechciane odgłosy, stukanie, hałasy.
- Ulepszenia Kaizen
Przeprowadzanie analizy operacyjnej maszyn w celu opracowania ulepszeń, które eliminują marnotrawstwa.
- Planowane utrzymanie maszyn
Głównym przesłaniem wyłaniającym się z działań prowadzonych w tym filarze jest dzielenie się doświadczeniami w przypadku zakupu lub testowania nowych maszyn. Ważne jest również skrócenie czasu uruchamiania nowego urządzenia.
- Utrzymanie jakości
Stosowanie odpowiednich narzędzi jakościowych oraz wykonywanie analiz technicznych dotyczących pracy poszczególnych elementów maszyny, które prowadzą do wystąpienia potencjalnych awarii i wpływają na produkt finalny.
- Szkolenia
Wdrażaj działania, które poprawią wydajność pracowników. Szkolenie to może zapewnić zarówno firma, jak i organizacje zewnętrzne. Ma na celu doskonalenie umiejętności pracowników.
- Globalne utrzymanie ruchu w biurach
Wdrożenie działań, które zoptymalizują procesy administracyjne oraz poprawią komunikację pomiędzy działami firmy.
- Bezpieczeństwo, zdrowie i środowisko
Podejmowanie działania uwzględniające bezpieczeństwo maszyn, operatorów i środowiska – wszystko to, co wpływa na samopoczucie pracowników
Podstawą całego systemu TPM jest metodologia 5S, powiązana z organizacją miejsca pracy. Wynika to z faktu, że w źle zorganizowanym miejscu pracy trudno dostrzec usterkę w maszynie. Filary TPM nie będą miały solidnych podstaw i nie osiągną swoich celów bez wdrożenia stabilnego systemu 5S
Korzyści ze stosowania metody Total Productive Maintenance
Wśród korzyści z wdrożenia TPM w firmie można wymienić:
- Skrócony czas przestoju maszyny.
- Zmniejszona liczba i czas trwania przestojów.
- Zminimalizowana ilość braków, usterek i reklamacji.
- Zmniejszone zużycie części zamiennych.
- Poprawa bezpieczeństwa.
- Poprawa pracy zespołowej.
- Poprawa komunikacji.
