TPM

Share on facebook
Share on linkedin
Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu Maszyn (TPM) jest metodą, która umożliwia nam utrzymanie możliwie jak najbardziej efektywnych działań maszyn i urządzeń.
TPM

Czym jest TPM - Total Productive Maintenance?

TPM (Total Productive Maintenance), czyli Całkowite Produktywne Utrzymanie Ruchu Maszyn jest metodą, która umożliwia utrzymanie możliwie jak najbardziej efektywnego działania maszyn i urządzeń w symbiozie z założeniami Lean Management. Zakładają one, że zaangażowanie pracowników przekłada się na zmniejszenie traconego czasu powstałego przez postoje spowodowane nieterminowymi dostawami, przezbrojeniami, awariami oraz konserwacjami. W wyniku stosowania tych założeń implementowane są usprawnienia w miejscu pracy/ hali produkcyjnej, czy nawet w ustawieniu maszyn.

Jakie są cele TPM?

Total Productive Maintenance to ciągły proces wykorzystywania maszyn i urządzeń w firmie przez pracowników mających na celu utrzymać ruch. Dzięki wdrożeniu tych metod każde urządzenie w procesie produkcyjnym jest w stanie przeprowadzić potrzebne zadania dzięki brakom zakłóceń na linii produkcyjnej.
Główne cele TPM to:

  • doskonalenie całkowitej efektywności przedsiębiorstwa (maksymalizowanie efektywności wyposażenia),
  • rozwijanie systemu utrzymania ruchu,
  • zaangażowanie całej firmy w planowanie i projektowanie oraz konserwacja maszyn,
  • aktywowanie pracowników w celu zaangażowania się w konserwację maszyn.

Najważniejszym celem w TPM jest osiągniecie 3 zer: zero wypadków w przy pracy, zero awarii i zero braków.

Jakie są główne straty w TPM?

W Total Productive Maintenance wyróżniamy 6 głównych strat podczas wdrażania tego systemu:

  • awarie,
  • straty,
  • przezbrojenia i nastawienia,
  • przestoje i bezczynność maszyn,
  • zmniejszona prędkość operacji,
  • braki jakościowe, poprawki i odpady produkcyjne.

Główne filary Total Productive Maintenance

W systemie TPM, aby osiągnąć główne cele, musimy uwzględnić 7 filarów, które stanowią podstawę Total Productive Maintenance:

  • Autonomiczne utrzymanie produkcji

Znajomość ich obsługi przez operatora opiera się na dogłębnym poznaniu maszyny. Pozwala to na wcześniejsze wykrycie nieprawidłowości tj. niechciane odgłosy, stukanie, hałasy. 

Przeprowadzanie analizy operacyjnej maszyn w celu opracowania ulepszeń, które eliminują marnotrawstwa. 

  •  Planowane utrzymanie maszyn

Głównym przesłaniem wyłaniającym się z działań prowadzonych w tym filarze jest dzielenie się doświadczeniami w przypadku zakupu lub testowania nowych maszyn. Ważne jest również skrócenie czasu uruchamiania nowego urządzenia. 

  • Utrzymanie jakości

Stosowanie odpowiednich narzędzi jakościowych oraz wykonywanie analiz technicznych dotyczących pracy poszczególnych elementów maszyny, które prowadzą do wystąpienia potencjalnych awarii i wpływają na produkt finalny. 

  • Szkolenia

Wdrażaj działania, które poprawią wydajność pracowników. Szkolenie to może zapewnić zarówno firma, jak i organizacje zewnętrzne. Ma na celu doskonalenie umiejętności pracowników. 

  • Globalne utrzymanie ruchu w biurach

Wdrożenie działań, które zoptymalizują procesy administracyjne oraz poprawią komunikację pomiędzy działami firmy. 

  • Bezpieczeństwo, zdrowie i środowisko

Podejmowanie działania uwzględniające bezpieczeństwo maszyn, operatorów i środowiska –  wszystko to, co wpływa na samopoczucie pracowników 

Podstawą całego systemu TPM jest metodologia 5S, powiązana z organizacją miejsca pracy. Wynika to z faktu, że w źle zorganizowanym miejscu pracy trudno dostrzec usterkę w maszynie. Filary TPM nie będą miały solidnych podstaw i nie osiągną swoich celów bez wdrożenia stabilnego systemu 5S

Korzyści ze stosowania metody Total Productive Maintenance

Wśród korzyści  z wdrożenia TPM w firmie można wymienić:

  • Skrócony czas przestoju maszyny.
  • Zmniejszona liczba i czas trwania przestojów.
  • Zminimalizowana ilość braków, usterek i reklamacji.
  • Zmniejszone zużycie części zamiennych.
  • Poprawa bezpieczeństwa.
  • Poprawa pracy zespołowej.
  • Poprawa komunikacji.

Podobne artykuły

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa