TPS – Toyota Production System

Share on facebook
Share on linkedin
TPS to skrót od Toyota Production System. System ten daje nam zestaw narzędzi i praktyk, które pozwoliły firmie radykalnie poprawić jakość i ilość produkcji.
Toyota Production System

TPS - Toyota Production System - szczupłe zarządzanie

TPS to skrót od Toyota Production System, który jest zintegrowanym systemem zarządzania produkcją opracowanym przez Taiichi Ohno. TPS opiera się na filozofii Lean Management, która skupia się na eliminowaniu marnotrawstwa, zwiększaniu efektywności i poprawie jakości produktów, poprzez ciągłe doskonalenie procesów produkcyjnych.

Sylwetka twórcy Toyota Production System

TPS (Toyota Production System) został opracowany przez Taiichi Ohno, który był inżynierem i menedżerem produkcji w Toyocie. Ohno uważał, że tradycyjne metody produkcji były nie efektywne i postanowił opracować nową koncepcję Toyota Lean, który pozwoli na eliminację marnotrawstwa i zwiększenie efektywności w zakładach Toyoty. Ohno opracował ogólną koncepcję firmy w latach 50. i 60. XX wieku, a jego metody zostały zaadaptowane przez wiele innych przedsiębiorstw na całym świecie. Taiichi Ohno był japońskim inżynierem i menedżerem produkcji, który pracował w firmie Toyota. Ohno jest uważany za twórcę i prekursora Toyoty Production System (TPS), który jest zintegrowanym systemem zarządzania produkcją opartym na filozofii Lean Management. Od dziesiątków lat uważa się TPS za najefektywniejszym systemem produkcyjnym. Głównym celem Toyoty jest eliminowanie marnotrawstwa, zwiększanie efektywności i poprawie jakości produktów poprzez ciągłe doskonalenie procesów.
 
Twórca systemu produkcyjnego domu Toyoty i propagator systemu produkcyjnego just in time, jest także znany jako twórca pojęcia „muda”, czyli marnotrawstwa, które jest kluczowym pojęciem TPS. Ohno pracował w Toyocie przez ponad 30 lat, a jego metody produkcji stały się niezwykle popularne na całym świecie i zostały zaadaptowane, przez wiele innych przedsiębiorstw. Zasłynął, jako prekursor procesu ujawniania problemów i rozwiązywania ich u źródła w Gemba (zazwyczaj na lini produkcyjnej).

Opis systemu produkcyjnego Toyoty - jako podstawa Lean Management

Koncepcja produkcji Toyoty opiera się na filozofii Lean Management, która skupia się na eliminowaniu marnotrawstwa, zwiększaniu efektywności i poprawie jakości produktów poprzez ciągłe doskonalenie procesów.

Zasady systemu produkcyjnego TPS są kluczowe pod względem potrzeby i możliwości wdrożenia systemu Toyota Way. Poniżej zostały opisane podstawowe zasady Toyoty:

  1. The Just-in-time (JIT) – Główna zasada Toyota Production System – produkcja na zamówienie, pozwala na redukcję zapasów i zwiększenie efektywności.
  2. W Toyocie Jidoka oznacza „automatyzację z zachowaniem człowieka”, polega na tym, że maszyna automatycznie rozpoznaje i informuje o problemie operatora, a pracownik ma zadanie naprawienie zaistniałego problemu.
  3. Heijunka – polega na równoważeniu produkcji, dzięki czemu organizacja jest w stanie produkować różne modele w tym samym czasie.
  4. Poka-Yoke – oznacza „uniemożliwienie błędu”, polega na tym, że proces jest zaprojektowany tak, aby uniemożliwić popełnienie błędu.
  5. Kaizen – metoda małych kroków – polega na ciągłym ulepszaniu procesów i redukcji marnotrawstwa.
  6. 5S – oznacza „pięć poziomów czystości”, polega na utrzymaniu porządku i czystości na stanowiskach pracy, dzięki czemu łatwiej jest znaleźć potrzebne narzędzia i materiały. Wykorzystując przy tym zarządzanie wizualne.
  7. Autonomiczne zespoły – zespoły odpowiedzialne za produkcję, jakość, koszty i terminowość.
  8. Zrozumienie procesów – zarządzanie procesami z perspektywy klienta, aby zapewnić im maksymalne wykorzystanie wartości dodanej.
  9. Ciągłe doskonalenie – ciągłe ulepszanie procesów i eliminowanie marnotrawstwa.


Opisane narzędzia Lean Production są ze sobą ściśle powiązane, tworząc razem system, który pozwala na produkcję wysokiej jakości produktów, przy jednoczesnym zwiększeniu efektywności i redukcji marnotrawstwa.

Cel systemu TPS w odniesieniu do doskonalenia systemu produkcji i systemu zarządzania produkcją.

Głównym celem systemu produkcyjnego Toyoty jest zwiększenie efektywności produkcji, poprzez eliminację marnotrawstwa, takiego jak nadprodukcja, nadmierne przemieszczanie się, zapasy, oczekiwanie, przestarzałe metody produkcji, brak koordynacji między procesami itp.

Innym ważnym celem koncepcji Lean jest zwiększenie elastyczności produkcji, poprzez stosowanie metod takich jak Just-in-time (JIT) i Heijunka, co pozwala na produkcję różnych wzorów produkcyjnych w tym samym czasie, bez konieczności trzymania dużych zapasów (mudy). Wdrożenie systemu produkcyjnego opartego o TPS, skupia się na wykorzystaniu wiedzy i umiejętności pracowników, którzy są odpowiedzialni za ciągłe doskonalenie procesów, eliminację marnotrawstwa
i przestrzeganie zasad Lean.

Podsumowując celem Toyota Lean System oraz koncepcji Lean Management, jest zwiększenie efektywności produkcji, poprzez eliminację marnotrawstwa. Jednocześnie system produkcyjny Toyoty ma za zadanie zwiększenie elastyczności produkcji, wykorzystanie wiedzy i umiejętności pracowników. Dzięki TPS Toyota zwiększamy poziom zadowolenia Klientów dostarczając Im produkty i usługi na czas
i zgodnie z Ich oczekiwaniami.

Jeśli zainteresował Cię temat opisujący narzędzie jakim jest Toyota Production System, zapraszamy Cię do przeczytania pozostałych artykułów, na których dowiesz się m.in. czym jest Metodyka Lean oraz Toyota Kata.

Zapraszamy do miłej lektury i poszerzania wiedzy.

Jesteśmy do Twojej dyspozycji. Zapraszamy do kontaktu.

Podobne artykuły

Jeśli uważasz ten artykuł za merytoryczny i pomocny, udostępnij go na swoich social mediach.

Share on facebook
Udostępnij na Facebook
Share on linkedin
Udostępnij na Linkedin

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się na LeanLAB!

Weź udział w spotkaniu praktyków Lean Management!

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

Share on facebook
Share on linkedin
warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa