TWI

Share on facebook
Share on linkedin
TWI pozwala na szybki rozwój nowo zatrudnionej kadry, by uzyskać wzrost w jakości i produktywności, bezpieczeństwa oraz doskonalenia metod pracy.
twi

Program TWI co to i jaki jest jego cel? 

Training Within Industry to program, który jest kierowany do doświadczonej kadry pracowniczej, i który pozwoli na szybki rozwój nowo zatrudnionych pracowników, by uzyskać wzrost jakości i produktywności, bezpieczeństwa oraz doskonalenia metod pracy.
Głównymi trzema umiejętnościami, na które stawia TWI to rozwój:

  • Udoskonalania metod pracy (kaizen),
  • Instruowanie pracowników,
  • Umiejętność tworzenia dobrej atmosfery oraz budowania dobrych relacji z osobami zatrudnionymi.

Każdy przełożony, mimo że ma doświadczenie oraz zna dokładny zakres prac i odpowiedzialności, musi wyćwiczyć podane wyżej trzy umiejętności zarządcze. TWI daje przełożonym gotowe narzędzia do zarządzania pracownikami.


Skąd się wziął program TWI?

Geneza TWI sięga lat 40. XX wieku, gdy przemysł amerykański w trakcie II wojny światowej zaczął borykać się z brakiem wykwalifikowanych pracowników. Zapotrzebowanie na produkty zbrojeniowe było coraz większe. Wprowadzenie TWI miało na celu zatrudnienie nowych niedoświadczonych osób do prac w przemyśle, którzy nigdy wcześniej z taką pracą nie mieli styczności, a były to nie tylko kobiety czy też młodzi mężczyźni, którzy nie mogli iść ido wojska ale także pracownicy administracyjni niemający z produkcją nic wspólnego.


Jakie korzyści z tego wynikły?

Wdrożenie programu i jego skuteczność była monitorowana w 600 fabrykach z obszaru zbrojeniowego. Jak się okazało TWI odniósł olbrzymi sukces i po zakończeniu wojny trafił między innymi do Japonii, gdzie stał się podstawą zarządzania metod takich jak lean management. Metoda była oparta o cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act), opracowana przez Williama Edwardsa Deminga. Program TWI został wchłonięty przez system Toyota Production System i stał się jego integralną częścią.

  • 100% fabryk o 25% lub więcej skróciło czas szkolenia nowych pracowników,
  • 86% fabryk podniosło wydajność o 25%,
  • 88% fabryk zredukowało czas pracy na produkcie o 25% lub więcej,
  • 100% fabryk zredukowało reklamacje o ponad 25%.


TWI obecnie

Filozofia Lean Management i program TWI są uzupełniającą się filozofią poprawy jakości w firmach. Stał się też fundamentem systemu Toyoty odpowiedzialnym za stabilizację i standaryzację pracy procesów takich jak:

  • SMED (skrócony czas przezbrojeń),
  • TPM (całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn),
  • 5S (utrzymanie jakości pracy na jak najwyższym poziomie),
  • reagowanie na problemy.


Ważne jest to o tyle, że standaryzacja pracy wpływa na redukcję błędów w procesach popełnionych przez ludzi. To zwykle człowiek stanowi bezpośrednią przyczynę niedociągnięć jakościowych, niskiej efektywności pracy czy wypadków. TWI skutecznie eliminuje u źródła:

  • Brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów,
  • Źle opracowany standard pracy,
  • Brak systemu nadzorowania i audytowania pracownika po szkoleniu.

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa