Program TWI co to i jaki jest jego cel?
TWI to skrót od ang. Training Within Industry. To program, który jest kierowany do doświadczonej kadry by ta była w stanie w sposób efektywny i przede wszystkim skuteczny dzielić się swoim doświadczeniem i wiedzą.
Poprawnie wprowadzony TWI pozwoli na szybki rozwój nowo zatrudnionych pracowników, tak by mogli sprawnie i w sposób bezstresowy zdobyć wymagane umiejętności w danym zakresie obowiązków.
Głównymi trzema umiejętnościami, na które stawia TWI to rozwój:
- Udoskonalania metod pracy (kaizen),
- Instruowanie pracowników poprzez mentoring,
- Umiejętność tworzenia dobrej atmosfery oraz budowania dobrych relacji z osobami zatrudnionymi.
Historia stosowania TWI wskazuje, że każdy przełożony, mimo że ma doświadczenie oraz zna dokładny zakres prac i odpowiedzialności, może i powinien udoskonalić podane wyżej trzy umiejętności zarządcze. TWI daje przełożonym gotowe narzędzia do zarządzania swoimi umiejętnościami w relacji ze szkolonymi pracownikami.
Początki TWI
Geneza TWI sięga lat 40. XX wieku, gdy przemysł amerykański w trakcie II wojny światowej zaczął borykać się z brakiem wykwalifikowanych pracowników.
Zapotrzebowanie na produkty zbrojeniowe było coraz większe. Wprowadzenie TWI miało na celu sprawne zatrudnienie nowych niedoświadczonych osób do prac w przemyśle, którzy nigdy wcześniej z taką pracą nie mieli styczności, a były to nie tylko kobiety czy też młodzi mężczyźni, którzy nie mogli służyć w wojsku ale także pracownicy administracyjni niemający z produkcją nic wspólnego.
W jakim stopniu TWI spełniło oczekiwania?
Wdrożenie programu i jego skuteczność była monitorowana w 600 fabrykach z obszaru zbrojeniowego.
Jak się okazało TWI odniósł olbrzymi sukces i po zakończeniu wojny był stosowany między innymi w Japonii w okresie jej dynamicznej odbudowy. Aktualnie TWI wchodzi w skład fundamentów Lean Management – szczególnie w Lean Manufacturing.
TWI jako metoda jest oparta o cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act), opracowana przez Williama Edwardsa Deminga. Program TWI został zaadoptowany przez system Toyota Production System i stał się jego integralną częścią. Oficjalne wyniki stosowania TWI są następujące:
100% fabryk o 25% lub więcej skróciło czas szkolenia nowych pracowników,
86% fabryk podniosło wydajność o 25%,
88% fabryk zredukowało czas pracy na produkcie o 25% lub więcej,
100% fabryk zredukowało reklamacje o ponad 25%
TWI obecnie. Dalszy rozwój
Lean Management i program TWI łącznie, są uzupełniającą się filozofią poprawy jakości w firmach.
TWI stał się też fundamentem systemu Toyoty odpowiedzialnym za stabilizację i standaryzację pracy procesów takich jak:
-
SMED (metoda skracania przezbrojeń),
-
TPM (całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn),
-
5S (utrzymanie stanowiska pracy na jak najwyższym poziomie),
-
Andon (szybkie reagowanie na problemy poprzez ich zgłoszenie i zatrzymanie procesu)
Ważne jest to o tyle, że standaryzacja pracy wpływa na redukcję błędów w procesach popełnionych przez ludzi – co się w sposób naturalny może wydarzyć.
To zwykle działanie człowieka (jeszcze) stanowi bezpośrednią przyczynę niedociągnięć jakościowych, niskiej efektywności pracy czy wypadków. TWI skutecznie eliminuje u źródła:
-
Brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów,
-
Źle opracowany standard pracy,
-
Brak systemu nadzorowania i audytowania pracownika po szkoleniu.
