TWI

TWI to skuteczna metoda przekazywania wiedzy i doświadczeń. Sprawdzi się na każdym stanowisku.

Program TWI co to i jaki jest jego cel? 

TWI to skrót od ang. Training Within Industry.  To program, który jest kierowany do doświadczonej kadry by ta była w stanie w sposób efektywny i przede wszystkim skuteczny dzielić się swoim doświadczeniem i wiedzą. 

Poprawnie wprowadzony TWI  pozwoli na szybki rozwój nowo zatrudnionych pracowników, tak by mogli sprawnie i w sposób bezstresowy zdobyć wymagane umiejętności w danym zakresie obowiązków.

Głównymi trzema umiejętnościami, na które stawia TWI to rozwój:

  • Udoskonalania metod pracy (kaizen),
  • Instruowanie pracowników poprzez mentoring,
  • Umiejętność tworzenia dobrej atmosfery oraz budowania dobrych relacji z osobami zatrudnionymi.

Historia stosowania TWI wskazuje, że każdy przełożony, mimo że ma doświadczenie oraz zna dokładny zakres prac i odpowiedzialności, może i powinien udoskonalić podane wyżej trzy umiejętności zarządcze. TWI daje przełożonym gotowe narzędzia do zarządzania swoimi umiejętnościami w relacji ze szkolonymi pracownikami.

Początki TWI

Geneza TWI sięga lat 40. XX wieku, gdy przemysł amerykański w trakcie II wojny światowej zaczął borykać się z brakiem wykwalifikowanych pracowników. 

Zapotrzebowanie na produkty zbrojeniowe było coraz większe. Wprowadzenie TWI miało na celu sprawne zatrudnienie nowych niedoświadczonych osób do prac w przemyśle, którzy nigdy wcześniej z taką pracą nie mieli styczności, a były to nie tylko kobiety czy też młodzi mężczyźni, którzy nie mogli służyć w wojsku ale także pracownicy administracyjni niemający z produkcją nic wspólnego.

W jakim stopniu TWI spełniło oczekiwania?

Wdrożenie programu i jego skuteczność była monitorowana w 600 fabrykach z obszaru zbrojeniowego. 

Jak się okazało TWI odniósł olbrzymi sukces i po zakończeniu wojny był stosowany między innymi w Japonii w okresie jej dynamicznej odbudowy. Aktualnie TWI wchodzi w skład fundamentów Lean Management – szczególnie w Lean Manufacturing

TWI jako metoda jest oparta o cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act), opracowana przez Williama Edwardsa Deminga. Program TWI został zaadoptowany przez system Toyota Production System i stał się jego integralną częścią. Oficjalne wyniki stosowania TWI są następujące:

  • 100% fabryk o 25% lub więcej skróciło czas szkolenia nowych pracowników,

  • 86% fabryk podniosło wydajność o 25%,

  • 88% fabryk zredukowało czas pracy na produkcie o 25% lub więcej,

  • 100% fabryk zredukowało reklamacje o ponad 25%

TWI obecnie. Dalszy rozwój

Lean Management i program TWI łącznie, są uzupełniającą się filozofią poprawy jakości w firmach. 

TWI stał się też fundamentem systemu Toyoty odpowiedzialnym za stabilizację i standaryzację pracy procesów takich jak:

  • SMED (metoda skracania przezbrojeń),

  • TPM (całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn),

  • 5S (utrzymanie stanowiska pracy na jak najwyższym poziomie),

  • Andon (szybkie reagowanie na problemy poprzez ich zgłoszenie i zatrzymanie procesu)

Ważne jest to o tyle, że standaryzacja pracy wpływa na redukcję błędów w procesach popełnionych przez ludzi – co się w sposób naturalny może wydarzyć. 

To zwykle działanie człowieka (jeszcze) stanowi bezpośrednią przyczynę niedociągnięć jakościowych, niskiej efektywności pracy czy wypadków. TWI skutecznie eliminuje u źródła:

  • Brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów,

  • Źle opracowany standard pracy,

  • Brak systemu nadzorowania i audytowania pracownika po szkoleniu.

Jeśli uważasz ten artykuł za merytoryczny i pomocny, udostępnij go na swoich social mediach.

Zaciekawił Cię artykuł? Podziel się nim na Facebook
Zaciekawił Cię artykuł? Podziel się nim na Linkedin
Udostępnij na Facebook
Udostępnij na Linkedin

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski. Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k...

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów. Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % . Projekt wygenerował 450 000...

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający...

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%. Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto...

Zapisz się na LeanLAB!

Weź udział w spotkaniu praktyków Lean Management!

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa