Program TWI co to i jaki jest jego cel? 

Training Within Industry to program, który jest kierowany do doświadczonej kadry pracowniczej, i który pozwoli na szybki rozwój nowo zatrudnionych pracowników, by uzyskać wzrost jakości i produktywności, bezpieczeństwa oraz doskonalenia metod pracy.
Głównymi trzema umiejętnościami, na które stawia TWI to rozwój:

• Udoskonalania metod pracy (kaizen),
• Instruowanie pracowników,
• Umiejętność tworzenia dobrej atmosfery oraz budowania dobrych relacji z osobami zatrudnionymi.

Każdy przełożony, mimo że ma doświadczenie oraz zna dokładny zakres prac i odpowiedzialności, musi wyćwiczyć podane wyżej trzy umiejętności zarządcze. TWI daje przełożonym gotowe narzędzia do zarządzania pracownikami.

Skąd się wziął program TWI?

Geneza TWI sięga lat 40. XX wieku, gdy przemysł amerykański w trakcie II wojny światowej zaczął borykać się z brakiem wykwalifikowanych pracowników. Zapotrzebowanie na produkty zbrojeniowe było coraz większe. Wprowadzenie TWI miało na celu zatrudnienie nowych niedoświadczonych osób do prac w przemyśle, którzy nigdy wcześniej z taką pracą nie mieli styczności, a były to nie tylko kobiety czy też młodzi mężczyźni, którzy nie mogli iść ido wojska ale także pracownicy administracyjni niemający z produkcją nic wspólnego.

Jakie korzyści z tego wynikły?

Wdrożenie programu i jego skuteczność była monitorowana w 600 fabrykach z obszaru zbrojeniowego. Jak się okazało TWI odniósł olbrzymi sukces i po zakończeniu wojny trafił między innymi do Japonii, gdzie stał się podstawą zarządzania metod takich jak lean management. Metoda była oparta o cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act), opracowana przez Williama Edwardsa Deminga. Program TWI został wchłonięty przez system Toyota Production System i stał się jego integralną częścią.

• 100% fabryk o 25% lub więcej skróciło czas szkolenia nowych pracowników,
• 86% fabryk podniosło wydajność o 25%,
• 88% fabryk zredukowało czas pracy na produkcie o 25% lub więcej,
• 100% fabryk zredukowało reklamacje o ponad 25%.

TWI obecnie

Filozofia Lean Management i program TWI są uzupełniającą się filozofią poprawy jakości w firmach. Stał się też fundamentem systemu Toyoty odpowiedzialnym za stabilizację i standaryzację pracy procesów takich jak:

• SMED (skrócony czas przezbrojeń),
• TPM (całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn),
• 5S (utrzymanie jakości pracy na jak najwyższym poziomie),
• reagowanie na problemy.

Ważne jest to o tyle, że standaryzacja pracy wpływa na redukcję błędów w procesach popełnionych przez ludzi. To zwykle człowiek stanowi bezpośrednią przyczynę niedociągnięć jakościowych, niskiej efektywności pracy czy wypadków. TWI skutecznie eliminuje u źródła:

• Brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów,
• Źle opracowany standard pracy,
• Brak systemu nadzorowania i audytowania pracownika po szkoleniu.