- Rozwija umiejętności kierownicze, skupiając się na instruowaniu pracowników, budowaniu relacji, doskonaleniu metod pracy i zapewnieniu bezpieczeństwa pracy.
- Jest uznawany za podstawę lean management i japońskich metod zarządzania, wykorzystując cykl Plan-Do-Check-Act (PDCA).
- Powstał w odpowiedzi na potrzeby przemysłu zbrojeniowego USA podczas II wojny światowej, przynosząc skrócenie czasu szkolenia i wzrost wydajności.
- Po wojnie został zaadoptowany przez Japonię, wpływając na rozwój innowacji i efektywności produkcji, szczególnie w Toyota Production System.
- Wprowadzenie metod pracy jak SMED, TPM, 5S, i Andon znacząco zmniejszyło błędy procesowe.
- TWI ma kluczowe znaczenie dla globalnego zarządzania produkcją, promując kulturę ciągłego doskonalenia.
- Efektywnie zatrudnia i szkoli nowych pracowników, co zostało potwierdzone sukcesem na świecie, w tym w Lean Manufacturing.
- Wspiera poprawę jakości w firmach poprzez stabilizację pracy, redukcję błędów i eliminowanie niedociągnięć.
Program TWI co to i jaki jest jego cel?
Training Within Industry (TWI) to innowacyjny program skoncentrowany na rozwijaniu umiejętności kierowniczych i operacyjnych wśród brygadzistów, mistrzów, liderów oraz kierowników.
- Program ten podkreśla znaczenie: Instruowania Pracowników (IP),
- budowania Relacji z Pracownikami (RP),
- doskonalenia Metod Pracy (MP),
- a także zapewnienia Bezpieczeństwa Pracy (BP).
TWI, uważany za fundament japońskich metod zarządzania i lean management, zyskał uznanie dzięki implementacji cyklu Plan-Do-Check-Act (PDCA), opracowanego przez Williama Edwardsa Deminga.
Historia TWI sięga II wojny światowej, kiedy to Departament Obrony USA zidentyfikował potrzebę szybkiego rozwijania nowej siły roboczej w przemyśle zbrojeniowym.
W odpowiedzi na tę potrzebę, Sidney Hillman zaprezentował program TWI jako kluczowy element w strategii produkcji wojennej.
Program, opracowany przez czołowych menedżerów i naukowców, miał na celu szybki rozwój utalentowanej kadry produkcyjnej, co miało przynieść wzrost produktywności i jakości.
Wprowadzenie TWI w przemyśle amerykańskim przyczyniło się do znaczących sukcesów, takich jak skrócenie czasu szkolenia nowych pracowników o 25% lub więcej, zwiększenie wydajności oraz redukcja reklamacji.
W kontekście roli lidera, TWI kładzie nacisk na praktyczne zarządzanie grupą ludzi, w tym nie tylko formalnie zarządzających, ale również doświadczonych operatorów.
Liderzy są odpowiedzialni za zapewnienie pracy zgodnej ze standardami, szkolenie operatorów, audytowanie i analizę usprawnień w metodach pracy.
Struktura programu TWI obejmuje rozwój czterech kluczowych umiejętności:
- Instruowania Pracowników,
- doskonalenia Metod Pracy,
- budowy dobrych Relacji z Pracownikami oraz
- zapewnienia Bezpieczeństwa Pracy.
Program TWI, w Polsce jest obecnie stosowany nie tylko w przemyśle produkcyjnym, ale również usługowym, oferując narzędzia takie jak analiza pracy, standaryzacja pracy oraz rozwiązywanie problemów, co przyczynia się do zwiększenia efektywności pracy.
Po zakończeniu wojny, choć zainteresowanie TWI w Stanach Zjednoczonych zaczęło słabnąć, Japonia przyjęła i rozwijała program jako fundament dla swojej filozofii ciągłego doskonalenia, znanego jako Kaizen, oraz dla Systemu Produkcji Toyoty (TPS). Dzięki adaptacji i rozwojowi metod TWI, Toyota i inne japońskie przedsiębiorstwa szybko stały się liderami w dziedzinie innowacji przemysłowych i efektywności produkcji, ustanawiając nowe standardy w zarządzaniu jakością i produkcją.
Program TWI, opierając się na cyklu PDCA (Plan-Do-Check-Act), opracowanym przez Williama Edwardsa Deminga, stał się integralną częścią systemu zarządzania Toyoty, wpływając na stabilizację i standaryzację procesów pracy.
Wprowadzenie metod pracy, takich jak SMED, TPM, 5S, i Andon, w ramach TWI, umożliwiło redukcję błędów procesowych i zwiększenie wydajności pracy.
Długoterminowe skutki adaptacji metod TWI przez przemysł japoński, zwłaszcza Toyotę, były znaczące i trwałe, wpływając nie tylko na rozwój przemysłu w Japonii, ale i na globalne podejście do zarządzania produkcją i pracy.
Filozofia ciągłego doskonalenia oraz efektywne techniki zarządzania produkcją zostały przyjęte przez przedsiębiorstwa na całym świecie, co przyczyniło się do rozwoju kultury innowacji, skupionej na ciągłym doskonaleniu i eliminacji marnotrawstwa.
W jakim stopniu TWI spełniło oczekiwania?
Zapotrzebowanie na produkty zbrojeniowe było coraz większe. Wprowadzenie TWI miało na celu sprawne zatrudnienie nowych niedoświadczonych osób do prac w przemyśle, którzy nigdy wcześniej z taką pracą nie mieli styczności, a były to nie tylko kobiety czy też młodzi mężczyźni, którzy nie mogli służyć w wojsku ale także pracownicy administracyjni niemający z produkcją nic wspólnego.
Wdrożenie programu i jego skuteczność była monitorowana w 600 fabrykach z obszaru zbrojeniowego.
Jak się okazało TWI odniósł olbrzymi sukces i po zakończeniu wojny był stosowany między innymi w Japonii w okresie jej dynamicznej odbudowy. Aktualnie TWI wchodzi w skład fundamentów Lean Management – szczególnie w Lean Manufacturing.
TWI jako metoda jest oparta o cykl PDCA (Plan-Do-Check-Act), opracowana przez Williama Edwardsa Deminga. Program TWI został zaadoptowany przez system Toyota Production System i stał się jego integralną częścią. Oficjalne wyniki stosowania TWI są następujące:
100% fabryk o 25% lub więcej skróciło czas szkolenia nowych pracowników,
86% fabryk podniosło wydajność o 25%,
88% fabryk zredukowało czas pracy na produkcie o 25% lub więcej,
100% fabryk zredukowało reklamacje o ponad 25%
TWI obecnie. Dalszy rozwój
Lean Management i program TWI łącznie, są uzupełniającą się filozofią poprawy jakości w firmach.
TWI stał się też fundamentem systemu Toyoty odpowiedzialnym za stabilizację i standaryzację pracy procesów takich jak:
-
SMED (metoda skracania przezbrojeń),
-
TPM (całkowite produktywne utrzymanie ruchu maszyn),
-
5S (utrzymanie stanowiska pracy na jak najwyższym poziomie),
-
Andon (szybkie reagowanie na problemy poprzez ich zgłoszenie i zatrzymanie procesu)
Ważne jest to o tyle, że standaryzacja pracy wpływa na redukcję błędów w procesach popełnionych przez ludzi – co się w sposób naturalny może wydarzyć.
To zwykle działanie człowieka (jeszcze) stanowi bezpośrednią przyczynę niedociągnięć jakościowych, niskiej efektywności pracy czy wypadków. TWI skutecznie eliminuje u źródła:
-
Brak odpowiedniego przeszkolenia operatorów,
-
Źle opracowany standard pracy,
-
Brak systemu nadzorowania i audytowania pracownika po szkoleniu.
