Waste Walk

Share on facebook
Share on linkedin
Celem waste walk jest wykrycie niepotrzebnych działań lub miejsc w którym dochodzi do strat, ale również celem jest zwiększenie zaangażowania osób zatrudnionych.
Waste Walk

Waste Walk - co to jest?

Zaplanowana wizyta w miejscu pracy w celu obserwacji i identyfikacji marnotrawstwa to właśnie Waste Walk (w znaczeniu muda).

Takie odwiedziny mają na celu udoskonalenie pracy zgodnie z filozofią kaizen i brane są pod uwagę różnego rodzaju marnotrawstwa (8 rodzajów marnotrawstw). 

Jaki jest cel Waste Walk?

Celem waste walk jest wykrycie niepotrzebnych działań lub miejsc w którym dochodzi do strat, ale również celem jest zwiększenie zaangażowania osób zatrudnionych. Wykrycie tych negatywnych działań jest tym trudniejsze im dłużej pracuje się w danym przedsiębiorstwie a metoda waste walk pozwala nam rzucić świeże spojrzenie na procesy w organizacji, co bezpośrednio się przekłada na szybsze rozpoznanie problemów (marnotrawstw).
Fundamentalną zasadą filozofii Lean jest tworzenie produktów najwyższej jakości z uwzględnieniem wartości, które widzi kontrahent. Jeśli działanie lub proces nie dodaje wartości do określonego produktu, jest uważany za marnotrawstwo.

Typy marnotrawstwa, które wyróżniamy?

Jak już wyżej zostało wymienione istnieje 8 typów marnotrawstw, które identyfikujemy podczas waste walk, a są to:

1. Nadprodukcja

Nadprodukcja to najgorsze marnotrawstwo. Wiąże się z nią zbyt wczesna produkcja nadmiarowych ilości produktów, następstwem tej mudy jest zakłócanie procesu produkcyjnego. Podczas nadprodukcji tracimy materiały produkcyjne, zużywamy siłę roboczą oraz maszyny i urządzenia. Nadprodukcja wiąże się także z nadmiernym magazynowaniem, które wymaga transportu oraz procesu logistycznego, przez który tracimy pieniądze. Nadprodukcja to także zamrożony kapitał, który można przeznaczyć na coś innego.

2. Zapas materiału

Nadmierne magazynowanie materiałów jest częstym przykładem marnotrawstwa w firmach. Zamiast być korzyścią, prowadzi do wzrostu kosztów związanych z magazynowaniem, zabiera przestrzeń magazynową oraz wymaga dodatkowego wyposażenia. Zapasy to najczęściej produkty końcowe, półproduktu czy produkcja w toku. Gromadzenie zapasów wiąże się często z zatrudnieniem pracowników odpowiedzialnych za zarządzanie, transport oraz składowanie. Kolejnym problemem związanym z nadmiernym magazynowaniem jest jakość, która z czasem staje się coraz gorsza. Produkty mogą ulec zniszczeniu lub po prostu stracić datę ważności w przypadku żywności. 

3. Braki produkcyjne

Braki to inaczej wadliwe produkty. Braki wymagają poprawek, naprawy lub w najgorszym przypadku złomowania. Na wszystkie te czynności tracimy czas, pieniądze, materiały oraz miejsce w magazynie. Wytwarzanie wad ma wpływ na niezadowolenia klienta, który zgłasza reklamacje. Warto wspomnieć, że braki wiążą się często z zatrzymaniem linii. Wstrzymanie procesu kosztuje nas często kilkanaście/kilkadziesiąt tysięcy złotych dziennie.

4. Oczekiwanie (marnotrawstwo czasu)

Kolejną mudą jest oczekiwanie na m.in. ludzi, maszyny, narzędzia, materiały, informacje czy instrukcje potrzebne do wykonania pracy. Poza produkcją, np. w administracji czy sprzedaży mudą jest oczekiwanie na pozwolenia, ostateczne decyzje, kolejki czy zaświadczenia.

5. Zbędny transport (marnotrawstwo w logistyce)

Niepotrzebne transportowanie produktów czy materiałów wewnątrz organizacji lub poza nią wiąże się z kosztami, tracimy pieniądze na pojazdy oraz dodatkowych pracowników oraz czas, który można byłoby wykorzystać przy tworzeniu kolejnych produktów. Dodatkowy transport naraża nas również na uszkodzenie lub zniszczenie produktów.

6. Nadmierne przetwarzanie

Ta muda wiąże się z czynnościami, które nie są konieczne do wytworzenia produktu lub wykonania usługi. Nadmierne przetwarzanie to także wykorzystywanie maszyn, technologii oraz narzędzi, które można byłoby zastąpić tańszymi oraz prostszymi. Przykładem tego typu mudy są także niepotrzebne spotkania kontrolne, dokumenty czy zaświadczenia.

7. Zbędny ruch

Źle zaprojektowane stanowiska, brak organizacji pracy to kolejna muda. Każda zbędna czynność (chodzenie, schylanie się, sięganie po przedmioty) wiąże się z dodatkowym wysiłkiem fizycznym, który po dłuższym czasie daje o sobie znać.

8. Dodatkowy typ marnotrawstwa

Ostatnią, dodatkową mudą jest niewykorzystany potencjał pracowników. Wiąże się ona z negowaniem pomysłów oraz kreatywności zespołu. Błędem jest także zlecanie pracy poniżej kompetencji pracownika. Tego typu muda pojawia się w myśleniu kierowników, którzy myślą, że zawsze mają rację. 

Co nam może pomóc przygotować Waste Walk?

Przygotowując  Waste Walk należy wziąć pod uwagę procesy zachodzące w firmie (procedury, instrukcje) i udzielić odpowiedzi na kilka pytań:

  1. Czy  w przedsiębiorstwie są jakieś procesy, które trwają zbyt długo? 
  2. Czy  w firmie jest proces, w którym używa się zbyt wielu materiałów? 
  3. Czy  w firmie jest proces, w którym błędy się powtarzają  i  wymagają ciągłej naprawy lub nawet przeróbek? 
  4. Czy  w firmie są jakieś procesy, które są niekonsekwentnie wykonywane? 
  5. Czy jakiekolwiek procesy biznesowe wydają się zbyt skomplikowane lub niejasne dla pracowników?
  6. Sprawdź co sądzą o was klienci.
  7. Porozmawiaj z ludźmi z którymi współpracujesz – czy mają jakieś pomysły/ spostrzeżenia?


W czasie wprowadzania systemów lean w firmie zapomina się często o opinii ludzi pracujących z danymi procesami na co dzień. Ważne jest to żeby wykorzystać potencjał i wysłuchać pomysły pracowników.


Skąd się to bierze:

1. Kierownictwo nie docenia pomysłów zwykłych pracowników,
2. Kto wykona pracę pracowników, których oderwiemy od pracy podczas waste walk?
3. Jeśli w firmie praca trwa na zmiany to nie wszyscy pracownicy będą wezmą udział.

Podobne artykuły

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa