Analiza DFMEA

Share on facebook
Share on linkedin
DFMEA to metoda analizy ryzyka i identyfikacji potencjalnych wad produktu. Ma na celu poznanie i zrozumienie silnych oraz słabych stron w fazie projektowania.
Analiza DFMEA

Analiza DFMEA - czym jest? Różnica pomiędzy PFMEA, a DFMEA.

Czym jest analiza DFMEA?

Zacznijmy najpierw od opisu czym jest FMEA. Jest to metoda służąca do cyklicznej prewencji zarówno procesów istniejących w zakładach, jak i tych, które dopiero są projektowane.

Analiza DFMEA rozumiana powinna być, jako metoda analizy ryzyka i identyfikacji potencjalnych wad produktu. Ma na celu poznanie i zrozumienie silnych oraz słabych stron ( skutków błędów ) w fazie projektowania produktu. Takie podejście, daje idealną przestrzeń do optymalizacji konstrukcji w fazie projektowania.
Dzięki analizie struktury wyrobu, poznajemy szereg możliwych wad, które mogą nastąpić już na etapie produkcji wyrobu. Do prowadzenia analizy, zazwyczaj zapraszany jest zespół interdyscyplinarny, składający się z przedstawicieli działów zarządzania jakością , konstrukcji, procesu, inżynierii oraz R&D. Członków zespołu zazwyczaj wybiera kierownik projektu w porozumieniu z przełożonym danej jednostki organizacyjnej lub departamentu.

Na etapie analizy następuje identyfikacja możliwych wad oraz wychodzą na światło dzienne potencjalne awarie projektu, o których podczas samego procesu tworzenia, nie pomyślano lub pominięto. Potencjałem zespołu interdyscyplinarnego jest, bardzo szeroki zakres interpretacji oraz spojrzenia na produkt z różnych stron.
Dzięki takiemu podejściu, możemy w naturalny sposób, na etapie projektowania elementów wyrobu, uchronić proces przed skutkami potencjalnych błędów.

Czego mogą dotyczyć wady na etapie projektowania wyrobu?

  1. Ryzyka błędu wyrobu podczas eksploatacji
  2. Błędnej oceny działań produktu oraz jego obsługii
  3. Technologii konstrukcji elementu
  4. Możliwości naprawy wyrobu
  5. Funkcji jakie będzie spełniał projektowany wyrób

Wiele firm decyduje się na przystąpienie do szkoleń online FMEA czy też DFMEA.
Takie podejście w dużej mierze podyktowała sytuacja pandemiczna, która miała miejsce w roku 2020. Jesteśmy zdania, że zarówno zastosowanie metody FMEA,
jak i DFMEA daje realny skutek podczas warsztatów w Gemba, kiedy dotykamy konkretnego przypadku (procesu lub produktu). Takie podejście podczas analizy funkcjonalnej procesu, pozwala namacalnie przeprowadzić warsztat przy wykorzystaniu całościowego potencjału grupy roboczej. Analiza DFMEA jest jednym
z działań doskonalących w organizacji, a członkowie zespołów DFMEA stanowią ambasadorów zmian. Sam proces wykorzystania analizy DFMEA opiera się na pracy projektowej i jest stosunkowo prosty i bardzo praktyczny.

PFMEA DFMEA różnice

DFMEA jest skrótem od angielskiego zwrotu Design Failure Mode and Effects Analysis i stanowi jeden z rodzajów analizy FMEA. Analiza DFMEA służy do identyfikacji potencjalnych błędów w procesie projektowania produktu, podczas opracowywania designu. Dzięki analizie możemy przewidzieć wiele rodzajów
i skutków możliwych błędów podczas samego procesu tworzenia. Dzięki realizacji działań zapobiegawczych, wynikających z DFEMA, otrzymamy końcowo lepszy proces produkcyjny oraz wyrób.

PFMEA jest skrót od angielskiego zwrotu Process Failure Mode and Effects Analysis
i ma na celu badanie potencjalnych awarii oraz problemów, które mogą wystąpić
w procesie produkcji. W obecnym czasie, przy dynamicznym rozwoju organizacji, ocena ryzyka w postaci PFMEA jest niezwykle pomocna, a w niektórych sektorach gospodarki wymagana i regulowana międzynarodowymi normami.
Wdrożenia analizy FMEA w przedsiębiorstwach pozwala zapewnić organizacji zarówno bezpieczeństwo podczas samej analizy ryzyka procesów, jak również dzięki identyfikacji potencjalnych wad oraz potencjalnych przyczyn dowiadujemy się dużo więcej o samym procesie.

Zapraszamy Państwa do szkoleń stacjonarnych opierających się na praktycznych business case z waszych organizacji. Poprzez uzyskanie podstawowych kompetencji w zakresie wykonywania analizy DFMEA, uczestnicy szkolenia otrzymują niebywała wartość, która procentuje w dalszej karierze zawodowej.
Analiza DFMEA pozwala analizować potencjalne awarie produktu oraz awarie projektu, na etapie konceptu wyrobu. W dzisiejszym ciągle zmieniającym się dynamicznym świecie, potencjał jaki daje nam analiza DFMEA ( zapobieganie skutkom wad produktu) jest niebywałą wartością, która procentuje na etapie wdrożenia finalnego procesu produkcji danego wyrobu.

Jeśli zainteresował Cię temat analizy DFMEA, zapraszamy Cię do przeczytania pozostałych artykułów. Jednocześnie zapraszamy Cię na nowe szkolenie FMEA, prowadzone przez naszych ekspertów.

Zapraszamy do kontaktu.

Jeśli uważasz ten artykuł za merytoryczny i pomocny, udostępnij go na swoich social mediach.

Share on facebook
Udostępnij na Facebook
Share on linkedin
Udostępnij na Linkedin

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się na LeanLAB!

Weź udział w spotkaniu praktyków Lean Management!

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

Share on facebook
Share on linkedin
warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa