Metoda 5 Why

Share on facebook
Share on linkedin
Metoda polega na zadaniu sobie pięciu pytań dlaczego, pozwalając krok po kroku dojść do źródła problemu. Zadanie tych pytań pozwala nam na lepsze zrozumienie problemu, którym aktualnie się zajmujemy oraz szybszą jego eliminację.
5why

Metoda 5 Whys - proste rozwiązanie twoich problemów

Metoda 5 Why (5 x Dlaczego) – co czego służy?

Analiza 5 Why (5 razy dlaczego, 5 Whys) to jedna z metod, która pozwala w łatwy i
szybki sposób znaleźć przyczynę problemu lub defektu a ściślej mówiąc przyczynę
źródłową (ang. the root cause).

Często przy definiowaniu problemu i jego przyczyny podajemy te związane z
pierwszym efektem (np. z magazynu nie dowieźli) bez analizy przyczyny źródłowej.
Rzadko kiedy dokonujemy dalszej analizy przyczyny przez co mamy zakłamane
raporty np. dotyczące przyczyn postojów.

Dlatego warto sięgnąć po metodę 5 Why aby skutecznie zidentyfikować root cause
problemu i podjąć środki zaradcze. Metoda ta polega na zadaniu sobie co najmniej pięciu pytań, pozwalając krok po kroku dojść do źródła problemu.
Odpowiedź na pierwsze Dlaczego staje się pytaniem do następnego Why.
To trochę jak z pytaniami trzylatka – ciągłe Dlaczego? z tą różnicą że w pewnym momencie musimy uznać że mamy zidentyfikowaną przyczynę źródłową.

5 Why, zasada 5 palców - gdzie wykorzystujemy?

Metoda 5 Why, 5 Whys wykorzystywana jest jako narzędzie pomocnicze lub
uzupełnienie Diagramu Ishikawy, raportu 8D, a także raportu A3. Metoda ta używana jest na całym świecie, nawet przez osoby z długoletnim doświadczeniem.
Nawet w codziennych analizach nie związanych z w/w narzędziami dobrze „w głowie” zadawać sobie te pytania aby nie zakończyć analizy na ogólnie powtarzanych i przekazywanych dalej opiniach i dążyć do znalezienia root cause problemu.
Zadawanie sobie pytania „dlaczego?” powinniśmy kontynuować dopóki nie
znajdziemy przyczyny źródłowej problemu lub pytania zaczną się powtarzać.

Co powinniśmy wiedzieć podczas używania metody 5 why?

  1. Należy w prawidłowy sposób sformułować oraz przekazać problem. Problem
    musi być zrozumiały dla innych uczestników, aby metoda była jak
    najefektywniejsza.
  2.  Trzeba zwrócić uwagę na to, czy ciąg naszych przyczyn jest logiczny oraz czy
    nie mylimy przyczyn z objawami – często popełniany błąd.
  3.  Metoda powinna być wykonywana małymi krokami. Im więcej pytań sobie
    zadamy, tym bardziej szczegółowa będzie analiza.
  4. Nie należy szukać przyczyn jedynie w ludziach ale należy zacząć od analizy
    procesów.
  5. Do wykonania tej metody należy zaangażować pracowników różnego szczebla. Podczas burzy mózgów pracownik liniowy może mieć inne myślenie niż kierownik, który tak naprawdę nie bierze udziału w pracy na linii.

Przykład 5 Why, zasady 5 palców

Uszkodzenie ładunku podczas pracy wózka widłowego.
Dlaczego ładunek został uszkodzony?
Widły wózka zerwały się podczas unoszenia ładunku.
Dlaczego widły się zerwały?
Widły zerwały się z powodu ich zużycia.
Dlaczego widły były zużyte?
Ponieważ nikt nie wiedział, że należy je kontrolować.
Dlaczego nikt tego nie wiedział?
Ponieważ wózek nie posiadał swojej książeczki technicznej.
Dlaczego wózek nie posiada swoje książeczki technicznej?
Ponieważ została zgubiona i nikt nie wprowadził nowej.
Dlaczego nikt nie wprowadził nowej?
Firma nie posiada osoby oddelegowanej do przeglądu wózków.

Nasze wdrożenia

Lean w branży automotive

Optymalizacja 2 linii zrobotyzowanego spawania. Dzięki wdrożonym zmianom dostawca może sprostać zmienności w zamówieniach klienta i produkować zgodnie z zasadami JIT. Projekt wygenerował 2 500 000 zł zysku.

Lean w logistyce – transport kontenerów morskich

Realizacja business case’u polegającego na zmniejszeniu kosztów załadunku i rozładunku statku oraz umożliwieniu składania większej liczby zamówień na transport morski.
Osiągnięto cel projektu w zakładanym czasie i zwrocie inwestycji 200k USD + 35% wzrost sprzedaży cargo.

Lean w produkcji – armatura sanitarna

Optymalizacja linii montażowej zaworów.
Dzięki wdrożonym zmianom bazującym na koncepcji Lean Manufacturing udało się znacząco obniżyć koszty wytwarzania produktów zwiększając produktywność średnio o 45 % .
Projekt wygenerował 450 000 zł zysku / rok.

Lean w usługach – branża bankowość, finanse

Skrócenie czasu odpowiedzi na zgłoszenia Klientów o 30%. Zwiększenie wydajności procesu o 40% dzięki zastosowaniu narzędzi Lean Managament. Wzrost zaangażowania pracowników w proces optymalizacji dzięki KAIZEN. Wzrost satysfakcji Klientów przekładający się poziom sprzedaży.

Lean w logistyce – centrum usług logistycznych

Zwiększenie rotacji zapasów o 34%.
Poprawienie efektywności operatorów na magazynie o 63%. Uwolnienie zapasów nierotujących o 9,6 MLN zł.
Skrócenie czasu wdrażania Lead Time dla nowych produktów (Time to market) o 130%. Projekt wygenerował 12 MLN zł zysku / rok.

logistyka

Lean w logistyce – branża produkcja nisko- i wysokoseryjna

Projekt dla klienta z branży produkcyjnej w zakresie logistyki wewnętrznej. Skrócenie czasów przestojów produkcyjnych związanych z niedoborem komponentów na stanowiskach pracy o 50%. Powołanie na nowo funkcji LEAN TEAM z przedstawicieli wszystkich współpracujących działów.

branża bpo

Lean w usługach – branża BPO Assistance / Call Center

Podniesienie rentowności, produktywności bez zwiększenia tempa pracy. Skrócenie czasu rozmowy potrzebnego do zawarcia porozumienia o 32%.
Skrócenie czasu oczekiwania Klienta na rozmowę do 3 sygnałów (IN). W ramach projektu osiągnięto zysk w wysokości 2 mln zł.

Zapisz się do newslettera!

Zapisz się i bądź na bieżąco z artykułami
i wydarzeniami Lean.

Praktyczne warsztaty

Certyfikacje Lean Six Sigma

Ciekawe artykuły

warta logo
Warta referencje

„We wrześniu 2016 i oku w Katowicach, pracownicy Warty uczestniczyli w warsztatach Lean Champions „Lean Management i KAIZEN” zorganizowanym przez firmę LEAN Partner.

Szkolenie zostalo przeprowadzone w bardzo dynamicznej formie. Zestawy pojęć teoretycznych były umiejętnie przeplatane warsztatami, realizując tym samym praktyczne zastosowanie poznanych teorii. Dzięki temu, uczestnicy byli zaangażowani i chętni do pracy. Należy podkreślić, że dużą rolę odegrali sami trenerzy, którzy z dużą swobodą przekazywali wiedzy i dbali o dobrą atmosferę szkolenia.

Warsztat został przygotowany i przeprowadzony zgodnie z wcześniejszym ustaleniem, dokładnie pod zamówienie Warty spełnił oczekiwania wszystkich uczestników w części merytorycznej oraz warsztatowej.

Ogromnym atutem warsztatów okazała się możliwość poznania praktycznego wykorzystania metodyki LEAN w firmie Bombardier. To świetny pomysł na spotkanie z praktykami i możliwość zadania pytań managerom stosującym na co dzień z sukcesem metodologię LEAN.

Wszystkim zainteresowanym wprowadzeniem metodologii LEAN polecamy szkolenie i warsztaty prowadzone przez LEAN Partner.

To bardzo dobra inwestycja oraz gwarancja jakości szkolenia.”

Beata Jaczewska, Koordynator

Jarosław Paćko, Dyrektor, Towarzystwo ubezpieczeń i reasekuracji  Warta S.A, branża ubezpieczeniowa